Isolierung und Bodenplatte

Ein kurzer Rückblick

Ganze 9 Monate wurde der Defender „Sir Henry“ für den Umbau zum Reisemobil vorbereitet. Wir haben ihn entkernt, entrostet, hohlraumversiegelt und mit einem Doppelbatteriesystem ausgestattet. Für die kalte Jahreszeit wurde einen Webasto-Standheizung verbaut. Der Stauraum erweiterte sich durch einen Dachgepäckträger von Upracks, der eine zusätzliche Fläche von 2,80m x 1,40m auf dem Dach generiert. Die Kotflügel wurden durch Riffelbleche begehbar. Die Bordwand, welche die Fahrerkabine vom Laderaum trennt, musste weichen. Dadurch lassen sich die Sitze deutlich weiter nach hinten schieben und die Barriere vom zukünftigen Wohnraum zum Cockpit ist Geschichte. Die Hecktür wurde entlastet und das Reserverad hängt jetzt an einem schicken stabilen Reserveradträger von Nakatanenga. Die dunkle Ladefläche wurde durch drei Fenster erhellt und die Durchlüftung deutlich verbessert. Ganze neun Monate, das klingt verdammt lange. Da wir allerdings immer nur die Wochenenden zum Basteln und Schrauben zur Verfügung haben, zieht sich der Ausbau länger als mir manchmal lieb ist. Es gab Höhen und Tiefen. Auf Freude und Erleichterung folgte Frust. Verrostete Schrauben, schwer zugängliche Bereiche und schwer verständliche Einbauanleitungen haben mein Nervenkostüm bis an die Grenzen ausgereizt.

Etwas Positives hat die längere Ausbauzeit allerdings auch. Ich habe mich sehr intensiv mit den einzelnen Themen beschäftigt und habe dadurch sehr viel gelernt. Der langsame Fortschritt ermöglicht außerdem Geld anzusparen für neue Investitionen rund um den Defender.

Philipp unterstützt mich jedes Wochenende und ich weiß langsam nicht mehr, wie ich seinen Arbeitseinsatz irgendwann wieder aufwiegen soll. Die Zeit, die er bisher schon investiert hat, ist schlichtweg unbezahlbar. Ich kann ihm deshalb gar nicht oft genug DANKE sagen.

Defender Innenausbau: Es geht los!

Heute ist es soweit – der Innenausbau beginnt. Zuerst müssen wir den Innenraum komplett reinigen. Mit Handfeger, Staubsauger und einem feuchten Lappen wird das Blech von Staub und Ölschmiere befreit. Vereinzelt finden wir auch noch Aluminiumspäne, die sich in kleinen Ritzen verfangen haben. Diese müssen unbedingt entfernt werden, da sich dadurch neue Rost-Quellen bilden können.

Entfernen der Heckleiste 

Im Zuge der Reinigungsarbeiten entfernen wir auch die rostige Heckleiste. Die Schrauben sind wiedermal bis zur Unkenntlichkeit korrodiert. Statt den Schraubenzieher von oben auf den Schraubenkopf zu setzen, nutzen wir ihn als Meisel und versuchen so die Schraube zu lösen. Die letzte Schraube krallt sich wiedermal im Defender fest und ich komme aus dem Fluchen kaum noch raus. Ich werde diese Schraube allerdings nicht gewinnen lassen. Nochmal tief durchatmen, konzentrieren und den Schraubenzieher in die mühsam erarbeitete Kerbe setzen. Ein gezielter Schlag und siehe da, die Schraube dreht sich. Jetzt wird es spannend. Wie sieht es unter der Leiste aus?

Zwischen der Heckleiste und dem Aluminiumblech sitzt noch eine Dichtung. Nachdem diese entfernt ist, stelle ich zu meiner großen Erleichterung fest, dass das Blech unter der Gummidichtung in sehr gutem Zustand ist. Wir reinigen alle Teile gründlich und jetzt sieht das Ganze noch viel besser aus.

Bohren der Verankerung für die Bodenplatte

Bevor wir mit der Dämmung beginnen können, müssen wir 4 Löcher in das Bodenblech bohren. Hier wird später die Bodenplatte angeschraubt. Im hinteren Bereich des Fahrzeugs verzichten wir auf Bohrungen, da die Bodenplatte hier unter der Heckleiste „eingeklemmt“ wird. Natürlich nicht unter die verrostete, das würde auch gar nicht passen. Durch die Dämmung und die Bodenplatte ist ein Höhenunterschied von ca. 2 cm entstanden. Marco von WM-Parts fertigt mir eine neue Heckleiste aus Edelstahl an.

Die Bohrlöcher werden wieder gründlich mit Primer behandelt, um eine spätere Korrosion zu verhindern.

Dämmung

Es gibt viele Möglichkeiten ein Fahrzeug zu isolieren. Für mich persönlich war der Aspekt eines leistungsfähigen Dämmmaterials in Kombination mit einer geringen Aufbauhöhe ausschlaggebend. Die Entscheidung ist auf 9mm starkes Armaflex (selbstklebend)* gefallen. Da die Bodenplatte flächig aufliegen wird, verzichte ich auf Holz- oder Aluminiumleisten im Unterbau. 

Bevor die Dämmung eingeklebt werden kann, muss die Fläche fettfrei sein. Wie immer benutzen wir für diesen Arbeitsschritt Waschbenzin*. Das Mittel verdunstet nach dem Auftragen sehr schnell und die Fläche kann zügig weiterbearbeitet werden.

Messen, schneiden und kleben

Auf der Ladefläche des Defender sind noch einige Leisten im Bodenblech vernietet. Ich hatte zuerst überlegt diese auszubohren, um eine absolut ebene Fläche zu erhalten. Allerdings wäre das Bodenblech dann stark durchlöchert. Ich habe mich dazu entschieden, möglichst nah an diese Leisten heranzudämmen und dann diesen Bereich mit einer ganz dünnen Armaflex-Dämmschicht* zu überkleben. Durch das Eigengewicht der Bodenplatte und die Konstruktion wird sich die Dämmung etwas zusammendrücken. Ich hoffe, dass sich dies positiv auf den kleinen nicht isolierten Bereich auswirkt.

Wir dämmen erst einmal bis auf die Oberseite der Radkästen. Auf eine zusätzliche Schalldämmung durch „Alubutyl“* habe ich hier im Bodenbereich verzichtet. Ich habe mehrere Tests gesehen, in denen Armaflex ebenfalls die Schwingung aus dem Blech nimmt. Deshalb werde ich das „Alubutyl“ sehr sparsam einsetzen. Auf den Radkästen habe ich allerdings drei kleinere Flächen der Schalldämmung verarbeitet.

Die Bodenplatte

Die Bodenplatte habe ich mir bei der Schreinerei Devodip zuschneiden lassen. Ich habe mich für eine 10mm starke Pappelmultiplexplatte entschieden. Eine Siebdruckplatte ist im Bodenbereich eigentlich die bessere Wahl. Ich möchte allerdings die Optik des Pappelholzes behalten und habe nicht vor, den Fußraum mit PVC oder Vinyl zu bekleben. Ob ich diese Entscheidung bereue, wird sich zeigen. Probieren geht ja bekanntlich über Studieren. Aufgrund der Überdämmung der Schnittkanten des Armaflex mit dünnen Dämmstreifen, passt die Platte nicht optimal zwischen die Radkästen. Eine kleine Ungenauigkeit von mir, die mir jetzt einiges an zusätzlicher Arbeit beschert. Mühsam müssen wir die Kanten abschleifen, bis die Grundplatte an die vorgesehen Position passt.

Mein Vater hat mich gestern mit einem neuen Schwingschleifer und einem Sammelsurium an Schleifpapieren überrascht. Das neue Werkzeug kommt jetzt direkt zum Einsatz. Der Schwingschleifer hat verschiedene Aufsätze (dreieckig, rund, groß und klein). Auf dem anfälligen Multiplex funktioniert das Schleifgerät wirklich gut. Nachdem die Kante mehrmals geschliffen und die Platte immer wieder angepasst wurde, liegt sie zum ersten Mal auf der Ladefläche. Ich bin erleichtert.

Ganz flach hineinlegen können wir sie allerdings noch nicht, denn dafür muss noch die Standheizung ausgespart werden. Diesmal messen wir den dünnen Dämmstreifen mit. Der Ausschnitt erfolgt mit der Stichsäge und einem sehr feinen Sägeblatt. Damit die Schnittkante nicht ausreißt, ist es empfehlenswert, die Schnittlinie mit Klebeband zu versehen. Das hat sich bereits beim Ausbau von meinem Renault „Kangoo“ bewährt.

Schleifen und Lackieren

Nachdem die Bodenplatte angepasst ist und passgenau zwischen den Radkästen sitzt, muss die Oberfläche bearbeitet werden. Ich habe mich entschieden die Mulitplexplatten mit Treppen- und Parkettlack* zu streichen. Dadurch wird die Oberfläche versiegelt und vor Kratzern und Feuchtigkeit geschützt. Bevor das Holz lackiert werden kann, muss es angeschliffen werden. Dazu verwenden wir wieder den Schwingschleifer und ein „80er“ Schleifpapier. Es empfiehlt sich immer in Faserrichtung zu schleifen, sonst gibt es „Schleifspuren“ und die wird man später durch den transparenten Lack sehen.

Nach dem ersten Schleifdurchgang wird der Lack mit einer Nylonrolle* aufgetragen. Die Kanten sind besser mit einem Pinsel zu bearbeiten. Wichtig ist, das Bauteil von beiden Seiten zu streichen. Ansonsten verbiegt bzw. verzieht sich die Holzplatte. Ich warte immer bis der Lack einigermaßen angetrocknet ist und dann drehe ich das Werkstück auf die andere Seite. Nach ca. 3 Stunden ist der Lack dann bereit für die Weiterbearbeitung. Das Material fühlt sich jetzt ganz rau an. Das liegt daran, dass die kleinen Holzfasern sich aufgestellt haben. Jetzt ist es Zeit für den zweiten Schleifdurchgang. Diesmal verwende ich ein „120-iger“ Schleifpapier. Danach kann die zweite Lackschicht aufgetragen werden.

In der Regel genügen 2-3 Lackschichten.

Radkasten Verkleidung

Der gesamte Ausbau soll als Modulbauweise erstellt werden. Deshalb ist das Bauteil „Bodenplatte“ noch nicht fertig. Die Verkleidung der Radkästen soll direkt mit der Bodenplatte verschraubt werden. Dazu muss die Schräge der Bordwand gemessen und auf die beiden Flanken übertragen werden. Auch hier wähle ich Pappelmultiplex, allerdings in der Stärke 18mm. Ich wollte den Ausbau eigentlich mit 10mm und 15mm durchführen, allerdings ist die Stärke 15mm bei meinem Lieferanten zurzeit gerade ausverkauft. Das bedeutet wieder etwas mehr Gewicht, aber auch noch mehr Stabilität.

Die beiden Flanken sind schnell angepasst, geschliffen und lackiert. Anschließend nutzen wir die „90°-Winkel“ – Schraubzwingen*, um das Werkstück richtig auszurichten. Durch die speziellen Schraubzwingen können die Holzbauteile kaum noch verrutschen und ein „rechter Winkel“ ist garantiert. Dieser kleine Helfer ist absolut zu empfehlen.

Auf die Kante die auf die Bodenplatte trifft tragen wir noch „Ponal“ – Holzleim* auf. Zuvor muss die „Klebekante“ nochmal kurz angeschliffen werden, denn auf dem Lack hält dieser Leim nicht besonders gut. Zusätzlich werden die Radkastenverkleidungen von unten mit der Bodenplatte verschraubt.

Einbau des ersten Moduls

Jetzt wird es spannend! Passt das erste Modul ins Auto? Philipp klettert vorsichtig in den Defender. Das ist gar nicht so einfach, denn die empfindliche Armaflexschicht darf nicht beschädigt werden. Gemeinsam senken wir langsam das Werkstück zwischen die Radkästen. Wir bleiben auf halber Höhe am Türschloss und der Hecktüroffenhaltung hängen.

Es gibt nur einen Weg und der bedeutet erst mal: Alles wieder zurück! Mit einem Schraubenschlüssel sind beide Hindernisse schnell entfernt und dann passt das erste Modul „Bodenplatte“ zwischen die Radkästen.

Wir sind für den Anfang zufrieden und nächstes Wochenende geht es mit der Oberseite der Radkästen und der ersten Sitzbank weiter.

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