Ein ganzer Artikel über eine Holzplatte mit Löchern? – JA, denn diese im ersten Moment simpel anmutende 18 mm starke Pappelsperrholzplatte steckt voller Funktionen und ist im Reisealltag mit dem Defender ein ganz wichtiger Baustein für den reibungslosen Ablauf im „Wohnabteil“. Warum das so ist, erfahrt ihr jetzt.

Konzeption und Grundidee

Auf dem Blog habe ich bereits einige Artikel zum Entwurf, dem Konzept und der Idee, die hinter dem Ausbau steckt, verfasst. Wer diese noch nicht kennt, findet die entsprechenden Berichte hier:

Innenausbau – Ideen, Skizzen und Ernüchterung
Innenausbau – der finale Entwurf

Was ich allerdings in diesen Artikeln noch nicht detailliert erläutert habe, ist die Tatsache, dass die Länge des Fußraums (Bereich zwischen Hecktür und Sitzbank hinter den Vordersitzen) der Breite der Liegefläche (Küchenzeile bis zur Rückenlehne) entspricht.

Um diesen Gedanken besser erklären zu können, müssen wir ein Stück zurück in die Vergangenheit reisen.

Die Platte als Stauraum-Erweiterung

Vor einigen Jahren war ich mit meinem Kangoo-Camper unterwegs und mein Bettzeug bestehend aus Decke, Schlafsack und Kopfkissen musste immer in den Fächern unter der Sitzbank verstaut werden. Das Ergebnis: Kleiner Stauraum + viel Bettzeug = Staufach VOLL!   Daraufhin habe ich im Renault-Kangoo fieberhaft nach Plätzen im Fahrzeug gesucht, die ich im Reisealltag nicht nutze. Fündig geworden bin ich ganz oben unter der Fahrzeugdecke, hier war genug Platz für meine Schlafutensilien. Mit Expanderseilen habe ich mir eine Art Netz konstruiert, anschließend die Schlafsachen oben rein gepackt und plötzlich war die gesamte Staufläche unter der Sitzbank frei und auch das Wegräumen oder Herbeiholen der Decke und des Kopfkissens ging auf einmal viel schneller.

Das war einer dieser Lerneffekte, die vorher schwer zu planen sind, sich aber im Handling als unglaublich sinn- und wertvoll erweisen. 

Diese Idee hat sich so sehr bewährt, dass sie in einer leicht abgewandelten Form Einzug in den Geländewagen erhält. Anstatt Expander-Seile wird beim Land Rover eine massive Holzplatte verwendet.

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Genauso wie im Kangoo-Camper befindet sich diese Pappelsperrholzplatte unter dem Fahrzeugdach. Wer jetzt denkt, die stört doch, wenn man zu zweit in dem sowieso schon flachen Camper sitzen will, der hat recht. Aber auch dafür gibt es eine Lösung, mehr dazu später.

Wie hält das Brett da oben?

Für Selbstausbauer ist das handwerkliche immer der interessanteste Teil und deshalb schauen wir uns erst mal die Konstruktion der Platte und vor allem die Befestigung des Pappelsperrholzes unter dem Dachhimmel an. Immerhin wirkt sich die Bremskraft des Fahrzeugs unmittelbar auf dieses Bauteil aus. In Fahrtrichtung gesehen auf der rechten Seite habe ich einen Aluminiumwinkel* durch die Holzleiste dahinter mit der innenliegenden Dachrinne verschraubt.

Für eine stabile aber jederzeit zurückbaubare Verbindung wurden Blindnietmuttern* mit einer Blindnietmutternzange* in die Dachrinne eingelassen. Dadurch entsteht ein Gewinde, in das gängige Gewindeschrauben* (M3,M4,M5 … etc.) passen. Im Aluminiumwinkel* befindet sich eine Bohrung, welche sich in der Holzplatte darüber fortsetzt. Auf der Rückseite der 18 mm starken Pappelplatte ist eine M5 Einschlagmuttern* versenkt. Diese beinhaltet ebenfalls ein Gewinde und nimmt den Sterngriff*, der zuerst durch den Aluminiumwinkel und dann durch die Holzplatte verschraubt wird, auf. Durch das Zudrehen des Sterngriffs wird die Platte am Winkel festgezogen und vor dem Verrutschen geschützt.

Auf der anderen Seite liegt die Platte auf dem höchsten Regalboden des Hochschranks auf. Damit die Klappe des Fachs auch bei eingehängtem Pappelholz noch zu öffnen geht, wird sowohl am Regalboden als auch am Multifunktionsbrett jeweils die Hälfte der 18 mm Materialstärke mit der Oberfräse* abgetragen. Das Brett greift anschließend 15 mm weit in den Regalboden ein und wir dadurch von der Seitenwand des Hochschranks am Verrutschen gehindert.

Um das Brett herausnehmen zu können, muss zuerst die Schraube in Form des Sterngriffs* am Aluminiumwinkel gelöst werden. An der gleichen Seite wird die Platte leicht angehoben und rutscht aus dem Auflager an der Schrankseite heraus. Jetzt ist das 18 mm starke Bauteil frei beweglich und kann für die zweite Funktion genutzt werden. 

Die Platte zum Schließen des Fußraums

Nachdem das Pappelholzbrett aus der Lagerung unter dem Fahrzeugdach herausgenommen ist, wird das Bauteil im Fahrzeug vorsichtig gedreht und kann dann auf den Flanken an der Sitzbank und der Küchenzeile aufgelegt werden. Das Auflager an der Sitzbank ist ebenfalls durch Abtragen des Materials mit der Oberfräse* an der Sitzfläche und am Pappelsperrholzbrett realisiert.

Auf der Seite der Küchenzeile springt die Bodenplatte des Schrankmoduls um 15 mm nach hinten und bildet das Auflager für die Platte auf der linken Seite. Dadurch entsteht eine ca. 1,15 x
1,90 m große Liegefläche.

Durch das Einfräsen bzw. Zurückspringen auf den beiden Auflagerseiten, stehen keine Auflagerleisten oder Winkel hervor, die beim Sitzen oder Bewegen im Fahrzeug stören.

Da sich die Platte nicht unter der Sitzfläche der Sitzbank befindet, können auch, während umgebaut und umgeräumt wird, bis zu zwei Personen im Fahrzeug bleiben. Niemand muss raus in die Kälte oder ins Nasse um das Bett aufzubauen. Das ist bei einem kleinen Camper wie dem Defender nicht selbstverständlich.

Die rechte Sitzbank ist mit einer Tiefe von ca. 68 cm breit genug für eine Person. Dementsprechend ist für ein kurzes Nickerchen zwischendurch kein Umbau nötig.

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Wieso sind in dem Brett eigentlich so viele Löcher?

Diese runden Öffnungen, mit 25 mm Durchmesser, haben ebenfalls drei Funktionen. Zum einen dienen sie der Gewichtsreduzierung. Durch das Bohren der Löcher mit dem Forstner-Bohrer* hat das Pappelholz ca. 1/3 seines Gewichts verloren und ist deshalb deutlich angenehmer zu händeln. Zweitens dienen die Löcher dazu mit den Fingern in die Platte „eingreifen“ zu können und dadurch auf dem engen Raum besser die Balance zu halten und nicht an anderen Bauteilen hängen zu bleiben.

Die dritte und letzte Funktion ist das Belüften der Polster von unten um ein Ansammlung von Feuchtigkeit zu verhindern.

Sofa mit sehr bequemer Rückenlehne

Die dritte Möglichkeit die Multifunktionsplatte einzusetzen, kommt besonders dann zum Tragen, wenn das Wetter den Aufenthalt im Freien ungemütlich macht. Da dieses Brett nicht breiter ist als die Liegefläche kann es mit Klettverschluss* an der Kopfstütze vom Fahrer- und Beifahrersitz befestigt werden.

Durch nach vorne Neigen der Sitze kann die Position der „Sofa-Rückenlehne“ individuell eingestellt werden.

Das dritte Polster, welches zuvor den Fußraum verschlossen hat, wird jetzt zur Rückenlehne. Die Sitzposition ist sehr angenehm und so lässt es sich auch mehrere Stunden bei schlechtem Wetter mit einem guten Buch auf dem kleinen Raum aushalten. Die seitlichen Fenster oder die Hecktür laden dazu ein, den Blick ins Freie zu genießen.

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Die Grundplatte

Der erste Schritt besteht im Anfertigen der Grundplatte, welche später die sichtbare Unterseite des Schrankes bilden wird. Im zweiten Schritt werden mit der Oberfräse zwei große Vertiefungen in die Oberseite der Platte gefräst. Diese Maßnahme hat 3 Gründe:

1. Der Oberschrank gewinnt etwas mehr Höhe im Innenraum
2. Das Gewicht der Grundplatte reduziert sich deutlich
3. Durch die Vertiefung verrutschen die Gegenstände während der Fahrt nicht so leicht im Schrank

Das Herausarbeiten dieser Vorteile dauert zwar einen kompletten Vormittag, aber es wird sich lohnen. Nachdem die Oberfräse ihren Dienst getan hat, kommt die Stichsäge zum Einsatz. Die Trennwände des Oberschranks müssen an die Rundung im Dach der Karosserie angepasst werden. Die dafür benötigte Schablone generiert mir das 3D-Modell, welches ich bereits zum Anfang des Umbaus entwickelt habe und das es in Kürze hier auf dem Blog zum Download geben wird.

Trennwände für den Stauraum

Die drei Trennwände sind durch die gute Grundlage schnell hergestellt und nachdem ich alle Bauteile 2x geschliffen und mit Treppen- und Parkettlack* lackiert habe, können die einzelnen Elemente zusammengesetzt werden.

Neben Schrauben verwende ich beim Pappelsperrholz zusätzlich Ponal-Holzleim*, denn doppelt hält bekanntlich ja besser.

Jetzt ist es Zeit für die erste Anprobe im Defender und ich finde das kann sich durchaus sehen lassen. Durch den Schrank über der Küche verändert sich das Raumgefühl im Camper sofort.

Klappen als Schrankverschluss

Damit der Inhalt später nicht in der Kurve herausfällt, benötigt die Schrankfront einen Verschluss. Den geschlossenen Charakter meines Ausbaus möchte ich dabei treu bleiben und deshalb baue ich die Öffnungsklappen aus Pappelsperrholz. Bedingt durch die stabile und hochwertige Konstruktion der GedoTec-Scharniere* kann bei leichten Schrankfronten auf eine zusätzliche Offenhaltung verzichtet werden.

Auch nach etwa 20 eingebauten Scharnieren, werde ich noch immer etwas nervös bei dieser Arbeit. Durch die flächenbündige Ausführung muss sehr genau gearbeitet werden und das Verrutschen um wenige Millimeter würde ausreichen, um aus der nahezu fertigen Schrankfront Brennholz für den Kamin zu machen. Bisher ist mir das allerdings nur einmal passiert und das Ergebnis ist die Mühe in jedem Fall wert.

Damit die Verschlussklappen später nicht von alleine aufgehen oder bei der Fahrt vibrieren, sichere ich diese mit verstellbaren Magnetschnappern*, welche mittlerweile fester Bestandteil jedes Möbelstücks im Defender sind. Der Vorteil ist die Flexibilität des Magnets, der sich bis zu 10 mm rein und raus drehen lässt.

Der größte Teil des Schrankes ist nun zwar fertig, aber die folgenden Arbeiten werden nochmal mindestens genauso viel Zeit benötigen.

Befestigung des Möbels im Fahrzeug

Der nächste Schritt ist die Befestigung des Schranks im Fahrzeug. Vor Monaten habe ich bereits M5 Blindnietmuttern aus Aluminium* in die Innenseite der Dachrinne gesetzt, welche jetzt zum Anschrauben der Aluminium L-Profile dienen.

Zweiseitig werden die Aluprofile* den Schrank an Ort und Stelle halten. An der dritten Seite wird das Möbelstück mit dem angrenzenden „Hochschrank der Küche“ verschraubt.

Da die Aluwinkel die Platte von unten halten, sind diese sichtbar. Optisch finde ich das nicht sehr ansprechend und deshalb wird an die Unterseite des Schranks noch eine Blende aus Pappelsperrholz montiert.

Das dient nicht nur dem Design, sondern hat auch eine Funktion, denn dahinter verbirgt sich ein 100 cm langer LED Streifen, der die Küchenzeile in Warm-Weißes Licht tauchen wird. Durch diese indirekte Beleuchtung wird man auf dem engen Raum nicht geblendet und das Licht wird gedämpft.

LED Beleuchtung für die Küchenzeile

Die LED Streifen sind selbstklebend** und speziell für den Einsatz in einem 12V-System entwickelt. Vereinzelt habe ich in Foren von Problemen mit Spannungsschwankungen der Batterie bei herkömmlichen LED-Streifen gelesen. Ob da etwas dran ist, werde ich zumindest bei diesem Ausbau somit nicht herausfinden.

Nachdem der Oberschrank im Fahrzeug montiert und die LED Beleuchtung festgeklebt ist, gibt es nur noch eine kleine Lücke im Gesamt-Ensemble der Küchenzeile. Diese befindet sich ganz oben links, wie auf dem folgenden Bild zu erkennen ist.

Hier werden wir zwei weitere 12V USB Dosen mit separater Schaltung verbauen und was noch wichtiger ist: den Schalter für die Beleuchtung. Diese Position ist sowohl im Fahrzeug sitzend, als auch beim Ein- und Aussteigen gut erreichbar.

Der Schalter und auch die USB-Dosen* werden normalerweise mit einer mitgelieferten Plastikabdeckung montiert. Wem diese aber nicht gefällt, kann sie auch weglassen. Die Einbauteile halten aufgrund des Gewinderings auf der Rückseite problemlos.

Während Philipp bereits fleißig die verschiedenen Komponenten mit der Crimpzange* und den 12V Kabeln* verbindet, erstelle ich mit dem Forstner-Bohrer* die Öffnungen für die Dosen in der kleinen Holzplatte.

Bevor wir die Blende fest mit dem Oberschrank verschrauben, testen wir die Funktion des Lichts und der Ladedosen. Ich bin bereits sehr gespannt auf die Helligkeit und die Atmosphäre der Beleuchtung. Licht ist schließlich nicht gleich Licht und hat großen Einfluss auf unsere Wahrnehmung. Das Warm-Weiß wird seinem Namen allerdings mehr als gerecht und ich bin absolut zufrieden. Die Helligkeit ist aufgrund des kurzen Abstands der LEDs im Streifen beeindruckend. Ob überhaupt eine weitere Beleuchtung im Defender nötig ist, wird die erste größere Reise zeigen.

Mit dem Abschluss des Projekts „Oberschrank“ sind die großen Möbel des Ausbaus vorerst fertig, aber wer denkt, dass er in Zukunft keine Aus- oder Umbauberichte mehr lesen kann, den kann ich beruhigen. Ich habe noch einige Möbel und Ergänzungen in und vor allem um den Defender in Planung. Außerdem ist der Defender mit der fertigen Küchenzeile jetzt endlich reisebereit.

Der erste Road Trip steht an, um den Ausbau ausgiebig zu testen und dabei wird definitiv auch der ein oder andere spannenden Reisebericht entstehen.

Alle Produkte und Werkzeuge, die beim Defender Ausbau verwendet wurden, findest du im Umbaukatalog.

Viel Spaß beim Stöbern.

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Korpus für die Küchenzeile

Die erste Etappe beginnt mit dem Anfertigen der tragenden Bauteile für den Korpus des Küchenschranks. Von diesen Brettern wird später nicht mehr viel zu sehen sein, aber sie bilden das stabile und konstruktive Gerüst der Küchenzeile. Anhand der zu verbauenden Komponenten, wie z.B. der Frischwassertank, können wir die Abstände zwischen den einzelnen Trennwänden bestimmen. Im hinteren Bereich werden die Platten mit der Stichsäge an die geschwungene Karosserie angepasst. Die Basis und Grundlage des Möbelstücks bildet eine 10 mm starke Bodenplatte aus Pappelsperrholz, die mit der Verkleidung des Radkastens verschraubt wird. Nachdem alle Teile an die Karosserie angepasst sind, zeigt der erste Test im Fahrzeuginneren, dass die Zuschnitte gut passen.

Jetzt kann das Grundgerüst mit Ponal Holzleim* und Spax Schrauben zusammengebaut werden.  Die Hauptkonstruktion wird durch einen Regalboden unter der geplanten Position der Spüle sowie einer Rückwand im Bereich des Küchenstauraums ergänzt. Durch die hintere Begrenzung des Schranks wird vermieden, dass spitze Gegenstände die Isolierung beschädigen.

 Seitenwandverkleidung

Die Seitenwand auf der Beifahrerseite ist mit Filz bezogen. Bei der Rückwand der Küchenzeile ist Filz eher ungeeignet.
Wegen Spritzwasser von der Spüle oder im schlimmsten Fall sogar Fettspritzer vom Kochen ist hier eine andere Anforderung an die Oberfläche nötig. Letztendlich fällt die Entscheidung auf mehrere Lackier- und Schleifdurchgänge, welche das rohe Pappelsperrholz robuster und unempfindlicher gegen Feuchtigkeit werden lassen. Geschliffen wird wie immer mit 180er und 120er Schleifpapier. Das Lackieren erfolgt mit der Lackrolle und Treppen- und Parkettlack*. Die beiden Bauteile sind die Umrandung um das Seitenfenster und der kleine Teil neben der Hecktür. Um die Bauteile stabil ausführen zu können, ohne dabei unnötig Löcher in die Karosserie zu bohren, verbinden wir die beiden Verkleidungen bereits vor dem Einbau miteinander.

Im Fahrzeug wird lediglich das Teil neben der Hecktür mit der Karosserie verbunden. Die große dünne nur 6 mm starke Platte, welche das Fenster umfasst, wird durch die umliegenden Bauteile angedrückt. Diese Technik hat sich auf der anderen Seite des Defender bereits bewährt.

Schublade für den Wasserkanister

15 l Frischwasser! Das ist der Plan für die Wasserversorgung von „Sir Henry“ im Innenraum. In vielen Defender-Ausbauten werden die Raumsparkanister vor der Küchenzeile untergebracht und bilden die Verlängerung der Sitzbank bzw. der Liegefläche. Dadurch wird bei diesen Konzepten jedoch indirekt die Sitzhöhe auf der Bank durch die Höhe der Kanister bestimmt. Mit der daraus resultierenden Sitzhöhe könnte ich bei meiner Größe nur noch sehr schwer und unbequem im Fahrzeug sitzen. Deshalb habe ich mich auf die Suche nach alternativen Wassertanks begeben. 

Fündig geworden bin ich bei einem extra flachen Universalwassertank** mit 15 Liter Fassungsvermögen. Dieser passt perfekt auf den Radkasten des Defender. Der Nachteil dieser Variante ist, dass die Auffüllung des Tanks von oben im eingebauten Zustand schwierig bis unmöglich ist. Die Lösung: Der Tank wird in einer Schublade untergebracht.

Die Seitenteile der Schublade werden im hinteren Bereich abgeschrägt um die Kollision mit der Karosserie zu verhindern. Für genügend Stabilität sorgen Vollauszüge mit 35 kg Tragkraft*. In einem kleinen Camper wie dem Defender muss jeder Raum und jede Fläche mindestens eine – aber im Optimalfall zwei Funktionen haben. Deshalb bekommt die Schublade noch einen Deckel. Dadurch kann sie als Abstellfläche genutzt werden. Durch Fräsen sowohl an den Seitenwänden der Schublade als auch am Deckel selbst, entsteht eine große und ebene Fläche.

Das Fach über der Schublade wird besonders für weiche Handtücher, Küchenrolle und weitere Spülutensilien genutzt werden, denn hier wird der „Bauch“ der Spüle hineinragen. Verschlossen wird dieser Stauraum mit einer Holzklappe, für die ich wieder die Gedotec-Scharniere* verwende.

Das unfreiwillige Öffnen des Verschlusses wird durch manuell verstellbare Magnetschnapper* verhindert. Diese Magnetschnapper kann ich mit gutem Gewissen empfehlen. Während bei herkömmlichen Magnetschnappern der Abstand von Magnet (im Staufach) zum Gegenstück (in der Klappe oder Schublade) ganz exakt stimmen muss, kann der Magnet bei diesen speziellen Verschlüssen nach der Montage einfach um fast 10 mm rein – und/oder raus gedreht werden. Aus diesem Grund habe ich bereits über 20 dieser Magnete im Defender verbaut.

Küchenzeile mit (ganz) kleinem Spülbecken

An eine Küchenarbeitsplatte werden hohe Anforderungen gestellt. Sie muss robust, wärmebeständig, wasserfest und optisch ansprechend sein. Mit einem richtig behandelten massiven Holzbrett können diese Eigenschaften durchaus erreicht werden. Mir persönlich war allerdings das Gewicht ein Dorn im Auge und deshalb habe ich mich wieder nach Alternativen umgesehen. Fündig geworden bin ich bei Schreiner Robby in seiner Firma „Devodip“. Von einem früheren Auftrag der Schreinerei ist noch ein Stück einer Arbeitsplattenbeschichtung übrig. Dieses hauchdünne aber hoch robuste Material in Schiefer-Optik passt optisch sehr gut zum hellen Pappelsperrholz und dem grau-melierten Filz. 

Als Grundlage für die Küchenarbeitsplatte dient eine 18 mm starke Pappelsperrholzplatte, auf die das Material aufgezogen bzw. geleimt wird. Die Kante der Platte, die später in den Wohnraum von Sir Henry zeigen wird, ist bis zur Mitte in einem 45° Winkel eingeschnitten. Warum ? – Das erfahrt ihr im weiteren Verlauf des Berichts.  

Jetzt setzen wir erst mal die Spüle* (Mäusepool trifft es vermutlich eher) in die Arbeitsplatte ein. Nach gründlichem Messen und Anzeichnen, frisst sich die Stichsäge durch die Platte und schneidet ein rechteckiges Loch heraus. Die Spüle hat keine Schraubvorrichtung und wird deshalb mit einem „Kleb- und Dichtstoff auf Polymerbasis“* direkt eingeklebt. Wenn die Trockenzeit eingehalten wird, entsteht eine sehr stabile Verbindung.

Die Spüle* wird mit Klemmzwingen an der Arbeitsplatte befestigt und dadurch wird ein Verrutschen beim Trockenvorgang vermieden. Zu einer Spüle gehört allerdings auch eine Armatur und hier muss ich mal an die Hersteller von Ausbauartikeln appellieren: Das Design dieser Armaturen, besonders für kleine Reisemobile mit wenig Platz, ist wirklich sehr bescheiden! Die Entscheidung fiel am Ende zu Gunsten einer ganz einfachen und preiswerten Armatur, die im Farbton auf der Arbeitsplatte untergeht. Wenn ihr eine wirklich schöne und funktionale kleine Spülarmatur kennt, könnt ihr den Link dazu gerne in die Kommentare schreiben.    

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Stauraumklappe mit Tischfunktion

Aber was hat es jetzt eigentlich mit dieser 45° Grad Kante auf sich. Diese Schräge ist das Ergebnis einiger Simulationen. Das Ziel ist, die Frontverkleidung des Küchenschrankes nach oben klappen zu können, damit ein Tisch entsteht. Bis hierher klingt das alles eigentlich nicht so kompliziert oder? Allerdings habe ich den Anspruch, dass in geschlossenem Zustand die Platte bündig mit der Vorderkante der Küchenarbeitsplatte abschließt und in aufgeklapptem Zustand die Oberkante der Tischplatte genauso hoch ist, wie die Oberkante der Arbeitsplatte. Wer zwei Hölzer oder Bücher zur Hand hat, kann das gerne kurz selbst ausprobieren. Funktioniert irgendwie nicht …!?
Zu diesem Ergebnis bin ich auch gekommen. Letztendlich kam ich auf die Lösung: Beide Kanten auf Gehrung schneiden und auf der Innenseite zwei Klappenscharniere montieren. Damit die Kante exakt wird, schneidet Robby die Gehrung auf der großen Kreissäge.

Konstruktion der Klappe für den Küchenschrank

Bevor die Tischplatte an die Arbeitsplatte geschraubt werden kann, muss eine Stauraumklappe in den Tisch gesägt und gefräst werden. Als Klappenscharniere verwende ich wieder die GedoTec – Scharniere*. Der Verschluss* (alternativ auch bei 4×4-Innenausbau*** erhältlich) ist diesmal etwas komplizierter, denn es gibt im Schrank keine Möglichkeit Magnete zu befestigen. Bei meiner Recherche bin ich auf einen Verschluss gestoßen, der gerne von professionellen Landy-Ausbauern verwendet wird. Nachdem ich diesen Verschluss in meine Platte eingebaut habe, weiß ich auch warum und kann die Profis verstehen. Das Teil ist simple, sehr stabil und einfach zu montieren.

Die Säge- und Bohrschablone wird mitgeliefert und muss lediglich an der gewünschten Position angebracht werden. Nachdem der Ausschnitt gesetzt ist, kann der Verschluss montiert werden. Eine Klammer auf der Rückseite klemmt das Schloss auf der Holzplatte fest. Dieser Verschluss bekommt von mir ganz klar „einen Daumen nach oben“. Ich werde sicher den einen oder anderen dieser Verschlüsse noch nachrüsten. Die Tischplatte mit Eingriff für den Schrank ist fertig und die Spaltmaße passen wirklich Millimeter-genau.

Während der Kleber für die Spüle trocknet, nutzen wir die Zeit, um die beiden Tisch-Klappscharniere sowohl auf der Unterseite der Arbeitsplatte als auch auf der Rückseite der Tischplatte anzuschrauben.

Jetzt kann der Küchenschrank im Fahrzeug montiert werden. Alle Ausschnitte und Aussparungen passen. Zum Schluss werden noch die Tischscharniere eingestellt. Diese können sowohl nach vorne und hinten, sowie zu beiden Seiten flexibel angepasst werden.

Für euch habe ich jetzt noch ein paar Bilder vom fertigen Zustand der Stauraumklappe mit gleichzeitiger Tischfunktion. Auf uns wartet jetzt die Arbeit für die Wasserversorgung und die Fortführung der Elektronik sowie der Bau des Hochschranks über der Küche.

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Zusätzlich ist im Schrank hinter dem Fahrersitz ein Luftauslass für die Standheizung verbaut, der den Ausströmer im Fußraum der Sitzbank ergänzt. Im untersten Fach ist eine freie Fläche für die Zubehörteile des 230V Landstromanschlusses vorgesehen. Diesen werde ich aber vermutlich erst im Herbst nachrüsten. Der Küchen-Hochschrank hat Nerven gekostet, aber zusammen mit Philipp habe ich für jedes auftretende Problem die passende Lösung gefunden und mit dem Ergebnis sind wir beide sehr zufrieden.

Genug Theorie, starten wir mit dem handwerklichen Teil!

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Korpus für den Hochschrank

Im ersten Schritt muss die komplexe Geometrie der Karosserie vom Radkasten bis unters Dach erfasst werden, um die Möbel passgenau einzupassen. Das exakte 3D Modell hilft uns eine Schablone aus 3mm starker Graupappe herzustellen.

Diese Schablone übertragen wir auf 18mm starkes Pappelsperrholz, aus dem wir die beiden Seitenwände erstellen. Die Rundungen der Karosserie lassen sich mit der Stichsäge aus dem Holz sehr gut ausschneiden. Trotz der genauen Vorbereitung, der Schablone und dem sehr sauberen Schnitt des Sägeblatts müssen wir an einigen Ecken nochmal nacharbeiten. Mit dem Schwingschleifer* nähern wir uns Stück für Stück an die exakte Rundung des Dachs an. Besonders bei den beiden hohen Schrankseiten fällt die Ungenauigkeit in der Karosserie des britischen Geländewagens auf.

Die eine Seitenwand (hinter dem Fahrersitz) versehen wir mit einem großen Ausschnitt, welcher zwei wichtige Funktionen übernimmt.  
Auf der einen Seite wird er die Belüftung des Kühlaggregats der Kompressor-Kühlbox unterstützen und auf der anderen Seite ermöglicht der Ausschnitt den Zugriff auf den Bereich unter der Kühlbox-Schublade. Die anderen Grundbauteile der Möbel sind deutlich einfacher herzustellen. Die Bodenplatte ist rechtwinklig und die beiden Regalböden in der oberen Hälfte des Möbelteils ebenfalls. Bevor wir die einzelnen Teile zusammensetzen können, müssen wir das Pappelsperrholz behandeln.

Dafür wird die Oberfläche des Holzes grob angeschliffen und anschließend wird mit der Lackrolle* Treppen- und Parkettlack* aufgetragen. Die Behandlung der Platte sollte je nach späterer Belastung der Oberfläche 2-3x durchgeführt werden. Beim zweiten Schleifvorgang wähle ich immer ein feineres Schleifpapier. Um eine Verformung der Platte beim Lackieren zu vermeiden, lege ich das Bauteil auf zwei Aluminiumwinkel*. Wichtig ist es, immer beide Seiten direkt nacheinander zu bearbeiten. Ich rolle immer zuerst die Abzugsseite (Rück- bzw. Unterseite), da die Auflager leichte Abdrücke in der Lackierung hinterlassen.

Am nächsten Tag kann ich die ersten Bauteile bestehend aus Bodenplatte, Seitenwände und einem Regalboden zusammensetzen.
Dafür verwende ich wie immer Ponal Holzleim* und Spax-Schrauben. Die Flächen, auf die der Holzleim aufgetragen werden soll, müssen vorher wieder leicht angeschliffen werden, denn auf der glatten und lackierten Oberfläche hält der Ponal-Leim nicht besonders gut.

Nachdem das Grundgerüst zusammengeschraubt ist, können wir das Bauteil zum ersten Mal im Defender begutachten. Leider kann das Möbelstück noch nicht an der richtigen Position stehen, denn dafür müssen die Module der Sitzbank ausgebaut werden. Durch den Holm im Dach des Defender kann der Küchen-Hochschrank nicht einfach auf den Radkasten hinter den Fahrersitz geschoben werden.

Schublade für die Kühlbox

Wie bereits in der Einleitung erwähnt, werden wir die Kühlbox* (Dometic CoolFreeze CF 26 Kompressor-Kühlbox, 21L), in eine Schublade integrieren. Durch diese Maßnahme können wir platzsparend das größte technische Gerät des Ausbaus unterbringen. Dabei ist der Korpus der Kühlbox alleine nicht das Problem, viel mehr muss der Deckel gut zu öffnen sein. Da spielt das Verhältnis zur Gesamthöhe des Fahrzeugs und der Einbauposition eine große Rolle.

Aus exakt diesem Grund ist es auch wichtig, dass die Schublade komplett aus dem Küchen-Hochschrank herausgezogen werden kann. Dies wird durch sogenannte 30 cm lange Vollauszugsschienen* ermöglicht. Da die Kühlbox ein gewisses Eigengewicht von ca. 12kg mitbringt und bei entsprechender Nutzung mit z.B. Flaschen ein deutlich höheres Gewicht erreicht, ist besonders auf die Tragfähigkeit der Schienen zu achten. Außerdem bin ich durch die Gegebenheiten der Karosserie (der Defender wird nach oben immer schmaler) gezwungen, die Auszüge ganz unten in der Schublade zu verbauen. Das Gewicht des Schubfaches in Kombination mit der Hebelwirkung durch die Höhe ergibt eine ordentliche Summe an Masse für die Vollauszüge. Ich habe mich aus diesem Grund für Schubladenleisten mit einer Traglast von 35kg entschieden. Die Teile für die Schublade habe ich mir wieder bei Schreiner Robby zuschneiden lassen. Wir haben auch die spätere Position der Schienen ausgeklinkt, um ein paar Zentimeter Platz zu gewinnen.

Bevor wir die Teile zusammensetzen können, müssen wir drei Öffnungen in die Kiste schneiden. Diese werden das Aggregat der Kühlbox belüften. In der Front der Schublade schrauben wir von innen ein Lüftungsgitter hinter die Öffnung.

Zusammengebaut wird das Bauteil wieder mit Ponal und Spax Schrauben. Um einen rechten Winkel beim Zusammenbauen zu garantieren, kann ich die Winkelschraubzwingen* sehr empfehlen. Mich persönlich haben die kleinen Helfer absolut überzeugt.

Nachdem wir die Schublade zusammengesetzt haben, stellen wir die „Dometic CoolFreeze CDF 26“ Kompressor-Kühlbox zum ersten Mal in die Kiste. Überrascht stellen wir fest, dass wir mit der Hand den Deckel nicht öffnen können, da der Griff zu weit unten sitzt. Nach einem kurzen Brainstorming entscheiden wir einen Einschnitt in der Seitenwand vorzunehmen. Da das Schubfach bereits zusammengesetzt ist, müssen wir jetzt sehr sorgfältig arbeiten. Philipp bohrt zwei Löcher in die Ecken des geplanten Ausschnitts und anschließend versuche ich mit der Stichsäge einen geraden Ausschnitt zu sägen. Das Anbringen eines Anschlags ist im zusammengebauten Zustand nicht möglich. Deshalb bleibt mir keine andere Wahl als die drei Schnitte frei Hand auszuführen.

Beim zweiten Versuch die Kühlbox zu öffnen haben wir mehr Erfolg. Die Idee mit dem Einschnitt hat das kleine Problem gelöst. Bevor wir das Schubfach jetzt endlich einbauen können, müssen wir noch die Blende im unteren Bereich des Hochschranks montieren. Hinter dieser Blende befindet sich der Bereich für die Geräte des Landstromanschlusses und darüber direkt die Schublade der Kühlbox. Wir mussten diese Erhöhung von 85mm erzeugen, da wir noch Polster auf die Sitzbänke legen werden und diese mit einer Stärke von 80mm geplant sind. Zusätzlich sorgt die Blende für eine Queraussteifung des gesamten Möbelstücks, das zur Zeit noch etwas labil wirkt.

Schubfach montieren

Wir haben eine umlaufende Fuge von 3mm zwischen Schubfach und Schrank geplant. In der Horizontalen ist das Maß durch die Schienen, die wir bereits in den Schrankkorpus geschraubt haben, vorgeben. In der Vertikalen müssen wir das Spalt-Maß noch erzeugen. Dazu unterbauen wir die Schublade solange mit Styropor und Pappe bis wir rundherum die Fuge von 3mm erkennen können. Anschließend wird das Schubfach soweit herausgezogen, dass die Teleskopschienen in der richtigen Höhe verschraubt werden können.

Nach tagelanger Arbeit läuft das Schubfach zum ersten Mal sauber rein und raus. Ein schöner Moment, wenn die selbstentwickelte Planung in der Praxis funktioniert.

Auf die kurze Freude folgt Ernüchterung. Wir haben den Eingriff zum Öffnen vergessen. Die Schublade auszubauen ist keine Option und so setzen wir den Forstner-Bohrer* in der Front an. Zum Glück schaffen wir eine saubere Öffnung ohne dass viel Holz auf der Rückseite absplittert.

Offenes Fach mit Expander-Seilen

Den schwierigsten Teil haben wir geschafft. Als nächstes montieren wir den obersten Regalboden. Die Fräsung in der Front des Bretts wird später einem anderen Bauteil als Auflager dienen. Detaillierte Informationen dazu werde ich in einem der nächsten Berichte liefern.

Das mittlere Fach direkt über der Kühlbox werden wir als offenes Fach gestalten, um in dem ansonsten sehr geschlossenen Küchenschrank ein bisschen Tiefe und ein anderes Raumgefühl herzustellen. Dazu sägen wir uns eine passende Platte und erstellen einen Ausschnitt mit abgerundeten Ecken. Dazu nutzen wir wieder die Stichsäge. Am Anfang der Rundungen setzen wir den Bohrer an um anschließend mit dem Sägeblatt besser um die Kurve zu kommen. Im rechten Bereich der Platte bauen wir noch einen Ausströmer für die Standheizung ein. Die Leitung wird von der Standheizung durch die Bordwand hinter dem Sitz nach oben verlaufen.

Damit aus dem Schrank später keine Gegenstände herausfallen können, spannen wir vier schwarze 4mm starke Gummi-Seile*. Diese werden an den Enden in kleine Haken* eingespannt. Die Haken lassen sich auf dem engen Raum mit der Hand nicht mehr drehen und so greife ich auf einen „Mini-Hebel“ zurück. Mein ehemaliger Physiklehrer wäre sicher stolz auf mich!

Oberstes Fach

Das oberste Fach wird wieder geschlossen ausgeführt. Dies hängt auch mit der vorhin kurz angesprochenen Fräsung zusammen.
Damit der Eingriff in das Fach möglichst „groß“ ist, haben wir die obere Leiste, an denen wir die Scharniere befestigen werden, auf ein Minimum reduziert. Das bedeutet, diese dünne Leiste ist lediglich 35 mm hoch. Die Scharniere werden 30mm in die Leiste einschneiden, das heißt, es bleibt nur ein Rand von 5mm übrig. Da die Klappenscharniere mit dem Forstner-Bohrer 2mm tief eingebohrt werden müssen, bin ich ziemlich nervös, weil der dünne 5mm starke Rand abplatzen könnte.

Aus diesem Grund habe ich mir extra nochmal einen neuen 30mm Forstner-Bohrer gekauft und das zahlt sich aus. Der neue Bohrer geht durch das Holz wie ein heißes Messer durch Butter. Es geht halt nichts über gutes Werkzeug. Nach ein bisschen Fräsarbeit sind die Öffnungen bereit, die Klappenscharniere aufzunehmen und wir können die Blende im Hochschrank montieren.

Damit die Klappe sich nicht selbständig öffnet und etwas herausfällt, haben wir noch 2 verstellbare Magnete* montiert.

Ich habe mittlerweile mehrere dieser Scharniere verbaut und kann diese wirklich sehr empfehlen. Der Einbau ist zwar kompliziert und erfordert viel Genauigkeit, aber die Qualität und Stabilität ist hervorragend. Dafür bin ich auch bereit den erhöhten Preis zu bezahlen. Ich brauche für die Klappe noch nicht einmal eine „Offenhaltung“. Die Scharniere sind so stabil, dass sie diese Aufgabe direkt mit übernehmen.    

Einbau im Defender

Endlich ist es soweit. Wir können den Hochschrank in den Defender einbauen. Dafür müssen zuerst die Sitzbänke ausgebaut werden und dann können wir den Schrank mit der Bodenplatte auf dem Radkasten verschrauben. Im oberen Bereich haben wir eine Aluminium-Dreiecksleiste an die Innenseite der Dachrinne angeschraubt und diese wiederum mit dem Hochschrank verbunden.

Die Arbeiten am Küchen-Hochschrank haben sich über einige Wochenenden hingezogen. Umso glücklicher sind wir, dass wir das Modul endlich im Camper haben.

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Die Regentropfen klatschen rhythmisch auf das Autodach. Ich verweile mit einem Buch auf den weichen Polstern und warte auf ein Ende des Regengusses. Nach über einer Stunde wird mir klar: Das hört so schnell nicht mehr auf! Und so langsam wird es kühl im Heck des kleinen Campers. Zum Glück hab ich meinen dicken Fleece Pullover dabei. Dieser befindet sich im Klamottenfach in der Sitzbank. Das Problem dabei ist, dass ich auf dieser Bank sitze. Um an den Stauraum zu kommen, muss ich unweigerlich den Deckel, der aber zugleich die Sitzfläche bildet, nach oben klappen. Wer selbst mit einem kleinen Camper reist, dem ist diese Situation vermutlich vertraut. Wie komme ich jetzt an dieses Staufach, ohne mich draußen in den Regen zu stellen?

Warum Schubladen?

Ich habe mir oft eine Schublade gewünscht, die ich einfach unter der Sitzbank herausziehen kann. Dann müsste ich weder aufstehen, noch aussteigen oder mich verrenken, um an meinen Stauraum unter der Sitzfläche zu kommen. Deshalb habe ich bei Defender „Sir Henry“ in der größeren Sitzbank Schubladen eingeplant. Ich habe allerdings noch nie eine komplette Schublade selbst gebaut und deshalb lasse ich mir von Schreiner Robby die verschiedenen Möglichkeiten erklären:  

Auszüge für die Schubladen

Der wichtigste Teil einer Schublade ist der Auszug. Hier gibt es in der Regel zwei grobe Varianten: Teilauszug* und Vollauszug*.

In meinem Fall habe ich aufgrund des Fußraums zwischen Sitzbank und Küchenzeile nur begrenzt Platz und deshalb entscheide ich mich für einen Teilauszug. Der zweite wichtige Aspekt ist die Tragkraft der Schienen. Da der Inhalt meiner Schubladen hauptsächlich aus Kleidung bestehen wird und die Kästen nicht so groß sind, reichen 12 kg Traglast aus.

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Schublade planen

Im nächsten Schritt müssen wir die Schublade planen und dafür messen wir den Kasten, in den später die Schublade eingesetzt wird. Nachdem wir alle Maße ermittelt haben, ziehen wir rundherum direkt 3mm ab. Dieser umlaufende Spalt garantiert, dass die Klamottenkiste später sauber rein- und rauslaufen wird. 

Mit den ermittelten Maßen geht es auf die Suche nach dem richtigen Auszug. Die Schienen dürfen im eingeschobenen Zustand nicht größer sein als der Korpus, in den die Schublade eingesetzt wird.

Robby erklärt mir, dass sowohl der Auszug als auch einzelne Bauteile eingefräst werden können. Dadurch können wieder einige Zentimeter des kostbaren Stauraums im Camper gewonnen werden. Neben dem positiven Effekt, dass die Schublade handwerklich sauberer gearbeitet sein wird, bringt das Einfräßen der Bauteile auch eine zusätzliche Stabilität.  

Zuschnitt und Material

Zuerst sägen wir alle benötigten Bauteile zu: Frontplatte, Seitenteile, Boden und Rückwand. Für die Front und die Rückseite verwenden wir 10mm starkes Pappelsperrholz. Für den Boden reichen 6mm Stärke aus, da der Inhalt der Schublade wenig Eigengewicht haben wird. Bei den Seitenteilen greifen wir auf 18mm Materialstärke zurück, da wir hier die Schubladenauszüge einfräßen beziehungsweise einsägen werden.

Im nächsten Schritt wird für den Boden der Schublade am unteren Ende der Front- und Seitenteile über die gesamte Länge eine Kerbe/Ausschnitt vorgenommen.

Hier wird später der Boden eingepasst und von unten verschraubt werden. Durch diese Maßnahme wird der Boden des Schubkastens von der Seite und von vorne nicht sichtbar sein.

Einlassen der Auszüge

Der schwierigste Teil ist in meinen Augen das Einsägen der Auszüge. Dazu muss die genaue Tiefe und Breite der Auszüge ermittelt werden. Diese Angaben stehen im beiliegenden Datenblatt. In meinem Fall beträgt die Tiefe 12mm und die Breite 38mm. Wir messen zur Sicherheit nochmal mit der Schieblehre* nach.

Bevor die gemessene Tiefe ausgeklinkt werden kann, muss unbedingt der Luftraum von 3mm um den Schubkasten herum abgezogen werden (z.B. 12mm – 3mm = 9mm = Tiefe der Fräsung)

Das Aussägen der Vertiefung für die Auszüge überlasse ich den fähigen Händen von Robbie.

Als ich den Auszug in die ausgesägte Spalte lege, bin ich von der Präzision, mit der Robbie gearbeitet hat, begeistert.

Jetzt ist die Arbeit mit der Säge fast geschafft. Allerdings muss die Vertiefung für die Schienen auch aus der Rückwand der Schublade herausgesägt werden. Ansonsten würde die Schublade später hier beim Herausziehen hängen bleiben.

Die Bauteile zusammensetzen

Bevor wir den Korpus zusammenbauen können, bohren wir noch mit dem Forstner-Bohrer* einen Eingriff in die Front der Schublade. Es fällt auf dem Foto fasst nicht auf, aber ich habe versehentlich die falsche Markierung erwischt und dadurch sind die beiden Löcher um circa 5mm in der Höhe versetzt. Ich rege mich immer ziemlich auf, wenn ich leichtsinnige Fehler produziere. Da wir allerdings noch sehr viel Arbeit vor uns haben, bleibt zum Glück keine Zeit für einen Wutausbruch. 

Im nächsten Schritt werden alle Holzstücke zweimal mit dem Multitool Schwingschleifer* geschliffen und anschließend zweimal mit Treppen- und Parkettlack gestrichen beziehungsweise gerollt. 

Mit Ponal-Holzleim* und Spax Schrauben werden die einzelnen Bauteile der Schublade zusammengesetzt. Die Winkel-Klemmen* sind hier wieder sehr nützlich, sie garantieren einen rechten Winkel. 

Einbau der Schublade in die Sitzbank

Jetzt werden Philipp und ich gleich unsere erste Schublade in die Sitzbank einbauen. Um die Schiene auf der richtigen Höhe im Korpus zu befestigen, unterbauen wir den Schubkasten mit Karton in der Stärke von 3mm. Der Karton simuliert damit den Abstand von 3mm, den wir umlaufend um die gesamte Schublade geplant haben. Anschließend werden die Schienen mit dem Akkuschrauber seitlich in der Sitzbank verschraubt. Jetzt werden Philipp und ich gleich unsere erste Schublade in die Sitzbank einbauen. Um die Schiene auf der richtigen Höhe im Korpus zu befestigen, unterbauen wir den Schubkasten mit Karton in der Stärke von 3mm. Der Karton simuliert damit den Abstand von 3mm, den wir umlaufend um die gesamte Schublade geplant haben. Anschließend werden die Schienen mit dem Akkuschrauber seitlich in der Sitzbank verschraubt. Um die Schublade montieren zu können, müssen wir die Auszüge jetzt komplett herausziehen und den Korpus des Schubkastens bis zum Anschlag auf die Auszüge schieben. Jetzt können wir den Punkt markieren und bohren, wo die Gewindeschraube den Auszug mit dem Schubladenkasten verbinden wird.

Wir haben es geschafft und sind sehr zufrieden mit dem Ergebnis. Zum Schluss bringen wir noch einen verstellbaren Magnet* an, um die Schublade auf der Fahrt geschlossen zu halten. Im Geländeeinsatz kann eine zusätzliche Sicherung mit Spanngurten durch den Eingriff in der Front sowie den Löchern in der Sitzfläche vorgenommen werden.

Fertige Sitzbank im Defender einbauen

Die zweite Schublade ist schnell montiert und jetzt können wir die Sitzbank wieder in den Defender einbauen. Ich hoffe, dass ich in Zukunft bei Regen entspannt im Camper sitzen bleiben kann und meine Klamotten ohne Verrenkungen aus dem Stauraum holen kann.

Ich möchte abschließend noch darauf hinweisen, dass es nicht unbedingt nötig ist, die Auszüge und Bauteile in Vertiefungen einzusetzen. Diese Maßnahme dient neben der Optik aber auch ein wenig der Stabilität. Die Schubladen würden allerdings auch ohne diesen zusätzlichen Aufwand funktionieren. Ich freue mich, dass ich wieder etwas Neues durch den Ausbau von „Sir Henry“ dazu gelernt habe.

Jetzt wartet die andere Seitenwand des Defender auf uns. Die Küchenzeile, die auf der linken Seite in Fahrtrichtung entstehen soll, wird nochmal eine große Herausforderung.     

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Ihr hört es anhand meiner Lobeshymne: „So eine klappbare Arbeitsfläche will ich auch.“

Jetzt stellt sich die große Frage: „Wie soll ich es umsetzen?“

Entwicklung und Planung der Hecktür

Im Innenraum möchte ich die Liegefläche möglichst bis an die Tür ausnutzen. Große vorstehende Aufbauten würden mich hier eventuell einschränken. Leider ist hier bereits von Werk aus der Scheibenwischermotor verbaut, der eigentlich bei jeder Idee und Skizze im Weg ist. Manche Gegebenheiten sind allerdings gesetzt und dann besteht die Kunst darin, einen guten Plan zu entwickeln, um alle Wünsche zu realisieren und zugleich die vorhandene Situation mit einzubeziehen. Damit ich Aufbauten für den Hecktisch verhindern kann, muss dieser in die neue Verkleidung der Hecktür integriert werden. Nur wie?

Bevor wir die erste Holzplatte unter die Säge legen, messen wir alle Maße. Dabei stellen wir fest, dass die Hecktür aufgrund der Anbauten, Schrauben, Kabel und Karosserieform eine Berg- und Tal Landschaft ist. Diese messtechnisch zu erfassen, ist alles andere als einfach, besonders, wenn die Verkleidung der Tür schlank bleiben und den Innenraum nicht weiter verkürzen soll. Am Ende haben wir uns dazu entschieden mit zwei Schichten Holz zu arbeiten. Dazu aber später mehr.

Der Anfang der Hecktürverkleidung

Das erste Bauteil besteht aus einer 10mm starken Pappelsperrholzplatte. Diese habe ich mir ziemlich exakt auf die Form der Tür zuschneiden lassen. Bis hierher ist es kein Problem, jetzt muss die Fläche des Scheibenwischermotors eingemessen und herausgeschnitten werden. Zusätzlich müssen das Heckfenster, der Griff zum Öffnen der Tür und vor allem die nicht wirklich runden Ecken der Hecktür auf die Platte übertragen und im Falle des Fensters und des Türöffners herausgeschnitten werden. Für die Rundungen der Ecken und des Fensters ist die Anfertigung von Schablonen unvermeidbar.

Aufgrund der eigenartigen Rundung ist das eher ein Herantasten als ein Messen. Nach einigen Versuchen haben wir die Form trotzdem ganz gut getroffen.
Das Heraussägen ist mittlerweile schon fast Routine und deshalb wird der Ausschnitt auch entsprechend gut.

Anpassen des ersten Bauteils

Nachdem alle Hindernisse an der Hecktür ausgespart sind, können wir endlich die Verkleidung zum ersten Mal an die Tür halten und siehe da: Das passt nicht mal annähernd! Besonders die Schrauben des Reserveradhalters, die Kabelbinderdübel der Elektroleitungen und der Vorsprung der Türoffenhaltung sind im Weg und das nicht nur ein paar Millimeter. Nachdem wir die Kabelbinderdübel entfernen konnten, wobei ich mir dabei ein ordentliches Stück Haut aus dem Finger gesäbelt habe (Bilder erspare ich euch an dieser Stelle), ist es an der Zeit die Tür mit Armaflex* zu isolieren, um ein bisschen mehr Höhe zu gewinnen.

Bevor wir allerdings das Armaflex festkleben können, müssen wir die Blindnietmuttern* für die Befestigung der Hecktürverkleidung setzen. Die alten Löcher für die Dübel der Plastikverkleidung bieten sich hervorragend an und nach dem ersten Test stellen wir zufrieden fest: M5 Blindnietmuttern passen in die Löcher und ziehen sich auch fest! Lediglich im oberen Bereich des Rahmens sind keine Löcher vorhanden. Deshalb setzen wir den Bohrer an und bohren genau in der oberen Rundung der Hecktür jeweils ein Loch und fluten dieses danach direkt mit Fluid Film*. 

Anschließend isolieren wir die Hecktür mit Armaflex*, dadurch gewinnen wir wieder etwas an Höhe. Der zweite Versuch zur Verkleidung der Hecktür ist allerdings nicht viel erfolgreicher als der erste. Die Problemstellen um die Schrauben des Reserveradhalters und der Türoffenhaltung sind nach wie vor im Weg. 

Eine zweite Schicht Holz soll das Problem lösen

Um noch etwas mehr Höhe zu gewinnen, entscheiden wir uns, die Holzschicht mit einer 6mm starken Platte* zu ergänzen. Wir sparen die Problemzonen direkt aus. Der Zuschnitt geht schnell und da Philipp gleich weg muss, beeilen wir uns die Platten noch miteinander zu verleimen und mit ein paar kleinen Schrauben von hinten zu fixieren. Gerade noch so geschafft, jetzt muss unser Konstrukt erst einmal trocknen bevor es weiter geht. Als ich unser Werk so betrachte, überkommt mich ein ungutes Gefühl.

Die Strafe für schnell-schnell     

Wir haben einen riesigen Fehler gemacht, denn wir haben die zweite Schicht Holz nicht auf die Rückseite der 10mm starken Platte geleimt sondern auf die Vorderseite. Eine kleine Unkonzentriertheit die massive Folgen hat. Jetzt sind die Vertiefungen im Holz auf der falschen Seite. Die zusätzlich zum Fixieren eingebrachten Schrauben haben die Front der neuen Hecktürverkleidung durchlöchert. Es hilft alles nichts, ich muss so schnell wie möglich alle Schrauben lösen und die aufgebrachten Bauteile von der Hecktürverkleidung entfernen. Zum Glück hat der Holzleim* noch nicht richtig angezogen und ich bekomme die beiden Holzschichten noch auseinander. Die Front sieht furchtbar aus, Leimreste und zahlreiche Löcher! Das soll meine neue Hecktürverkleidung werden?

Etwas traurig und auch wütend über unsere Schusseligkeit beende ich den Arbeitstag heute frühzeitig.

Am Tag danach scheint die Sonne

Am Morgen des neuen Tages habe ich die Enttäuschung und den Ärger etwas verdaut und bei strahlendem Sonnenschein fahre ich zu Robby in die Schreinerei. Ich zeige ihm mein Missgeschick und er kann sich ein Grinsen nicht verkneifen. So lustig wie er, finde ich das Ganze nicht, aber er hat natürlich auch eine Lösung parat. Er drückt mir so etwas wie Holzwachs in die Hand, mit dem ich die Löcher der Schrauben füllen kann. Die Farbe passt zwar nicht 100–prozentig, aber ist immerhin ähnlich. Die Leimreste sieht er als unproblematisch an. Da hilft nur schleifen, schleifen und nochmal schleifen.

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Mit neuer Motivation geht es wieder ans Werk. Ich fülle die Schraubenlöcher mit dem Holzwachs und schleife die Front der Hecktürverkleidung mehrmals mit dem Multimaster* und unterschiedlichen Schleifpapieren ab. Stück für Stück wird das Holz wieder ansehnlich und mit ein bisschen Abstand sind nicht einmal die alten Löcher der Schrauben zu erkennen. Mittlerweile ist auch Philipp eingetroffen und der weiß noch gar nichts von unserem Missgeschick, wundert sich aber sehr, dass die Bauteile wieder einzeln auf der Werkbank liegen. Als ich ihm die Situation schildere, schlägt er sich die Hand an die Stirn und dann müssen wir beide über unsere Schusseligkeit sogar ein bisschen lachen. Immer wenn ich die Hecktür öffnen werde, werden mich die kleinen Farbunterschiede im Holz an diesen Tag erinnern und auch daran wie viel Arbeit und Anstrengung in dem Ausbau steckt.

Der dritte Versuch

Nachdem wir die 6mm starke zweite Holzschicht diesmal auf die richtige Seite geleimt haben, starten wir einen dritten Versuch, die Platte an der Hecktür unterzubringen und siehe da, es ist schon viel besser.

So richtig passt es allerdings immer noch nicht. Nach wie vor sind die Schrauben des Reserveradhalters einen Tick zu lang und auch die blöde Blechwölbung der bereits entfernten Offenhaltung stört. Jetzt haben wir zwei Möglichkeiten, entweder wir packen die Flex aus und kürzen die Schrauben oder wir schaffen eine weitere Vertiefung in der 10mm starken Holzplatte. Ich frage mich, ob das Gewinde der Schraube noch problemlos durch die Mutter geht, wenn ich es mit der Flex bearbeitet habe und entscheide mich zusammen mit Philipp dafür, dass wir es lieber nicht ausprobieren wollen. Wir markieren die Punkte der Schrauben auf der Rückseite des Holzes und setzen den Forstner-Bohrer* an.

Wir stellen die Halterung der Bohrmaschine* ein, um einige Millimeter vor der Front den Anschlag auszulösen. Jetzt wird es spannend! Bohren wir einen Tick zu tief, dann hilft uns auch kein Holzwachs mehr. Dann haben wir eine 2,5cm breites Loch in der Holzplatte. Zum Glück geht alles gut und nachdem wir einige Millimeter Holz an der Position der Offenhaltung weg gefräst haben, passt die Hecktürverkleidung zum ersten Mal fast perfekt. Lediglich die Kabel sind noch sehr widerspenstig und brauchen ebenfalls eine Vertiefung.

Kabelkanal festlegen und ausfräsen

Bevor wir die Position der Kabel aufs Holz übertragen können, müssen wir diese an einem bestimmten Punkt fixieren. Wir planen auf der Rückseite der Holzplatte eine Vertiefung zu fräsen, die als Kabelkanal dient und die Kabel vor Druck und Reibung schützen soll. Mit einem neonfarbenen Stift markieren wir die Position des Kabelkanals auf dem Armaflex.

Anschließend übertragen wir die Maße auf die Rückseite der Hecktür und fräsen den Kabelkanal aus.

Neue Heckleiste und neue Probleme

Nachdem wir es endlich geschafft haben, die Kabel in den gefrästen Kanal zu bekommen und die Hecktürverkleidung anzudrücken, wartet schon das nächste Problem auf uns. Die alte Einstiegsleiste im Heck war verrostet. Ich habe mir von Marco von WM-Parts eine neue Heckleiste aus Edelstahl kanten lassen, diese ist auch etwas höher als die alte und klemmt die Bodenplatte im Bereich der Hecktür ein.

Diese zusätzliche Höhe steht jetzt aber im Konflikt mit der Hecktürverkleidung und wir müssen nun auch noch am unteren Ende der Tür ca. 5mm Holzmaterial abfräsen. Dann passt es aber endlich.

Befestigungspunkte auf die Hecktürverkleidung übertragen

Jetzt stehen wir vor der Frage: Wie bekommen wir die Punkte der Blindnietmuttern auf die Türverkleidung übertragen? In der Regel köpfe ich dafür ein paar Schrauben, drehe sie ein Stück rein, richte das Bauteil aus und gebe Druck auf die Platte. Dadurch entstehen  Abdrücke auf der Rückseite und verraten mir dann die Position. Die Hecktür allerdings müsste an die richtige Position gehalten werden und dann müsste auch noch Druck ausgeübt werden. Ihr erinnert euch bestimmt an die Löcher für die Schrauben des Reserveradhalters. Wenn wir da zu viel Druck ausüben, schauen diese am Ende vorne heraus. Das wird niemals so genau, dass die Löcher am Ende da sitzen, wo wir sie haben wollen. Schnell verwerfen wir die Idee und grübeln an einer anderen Lösung. Wir entscheiden uns eine durchsichtige Folie* zu benutzen. Diese legen wir auf die Hecktürverkleidung und übernehmen die Umrisse des Holzbauteils. Anschließend richten wir die Folie an der Hecktür aus und übertragen die Positionen der Blindnietmuttern auf die durchsichtige Plane.

Nachdem wir die Folie wieder über die Hecktürverkleidung gespannt haben, körnen wir die Bohrlöcher auch auf dem Holz an. Acht kurze Bohrungen später drehen wir die ersten Schrauben durch das Holz in die Blindnietmuttern. Zwei Löcher müssen etwas ausgeweitet werden, aber im Großen und Ganzen sitzen sie ziemlich exakt an der richtigen Stelle.

Klappbare Arbeitsfläche für die Hecktürverkleidung

Der eine oder andere hat sich beim Lesen sicher schon gefragt, wann und wie wir eigentlich die groß angekündigte klappbare Arbeitsfläche bauen wollen. Nachdem wir so viele Probleme gelöst haben, werden wir dieses auch noch lösen. Der Plan sieht vor, dass die klappbare Fläche im geschlossenen Zustand wie ein Teil der Hecktürverkleidung wirkt. Das bedeutet im Umkehrschluss: Die klappbare Fläche muss bündig mit der Oberfläche der 10mm starken Platte abschließen und muss aus Holz sein, damit sie sich auch optisch in die Verkleidung zu integriert. Jetzt stellt sich die Frage, wie das bei nur 10mm Stärke funktionieren soll? Besonders, wenn ich nach dem Öffnen der Klappe kein Loch, sondern eine stabile Rückwand vor mir haben möchte. Diese Frage raubt mir die halbe Nacht den Schlaf. Mein Gehirn findet irgendwo zwischen aufwachen, schlafen und herumwälzen eine Lösung. Ich muss für die Klappe die 10mm Platte soweit ausfräsen, dass ich noch eine ganz dünne Rückwand habe. Diese muss ich mit einem stabilen dünnen Material versehen; eventuell eine Beschichtung wie bei Küchenarbeitsplatten, abwischbar, stabil und zugleich verteilt sie den möglichen Druck durch Stöße auf die gesamte Fläche der dünnen Rückwand.

Für die Arbeitsfläche selbst brauche ich ebenfalls ein stabiles und dünnes Material, Holz in 5-6 mm Stärke wird diese Stabilität nicht erreichen. Eine Möglichkeit wäre Edelstahl* oder Aluminium* und auf die Seite zum Innenraum klebe ich dann eine weitere ganz dünne Holzplatte, damit sich die Klappe wieder optisch einfügt.

Aus einer Idee wird ein Plan

Das klingt reichlich kompliziert, aber am nächsten Morgen mache ich mich mit meiner Idee auf den Weg zum Schreiner Robby. Der findet den Ansatz gar nicht so dumm und wir entscheiden uns dafür, dass wir 8mm Holz wegfräsen werden und nur 2mm stehen lassen, darauf leimen wir dann eine Beschichtung. Für die Unter- bzw. Rückseite der Arbeitsfläche haben wir 3mm starkes Pappelsperrholz* besorgt. Nach dem Fräsen hätten wir also ca. 8mm Platz, denn die Beschichtung trägt fast nicht messbar auf. Durch die Rückseite der Arbeitsfläche büßen wir wieder 3 mm ein, das heißt es bleiben ca. 5mm übrig.

Der nächste Weg führt mich zu Marco von WM-Parts, der Schlosser mit Leidenschaft für Defender empfängt mich mit dem Gesichtsausdruck: „Der hat doch schon wieder irgendeine Idee und ich muss ihm das jetzt umsetzen“.

Ich schildere ihm die Situation und erkläre, dass wir 5mm Platz für eine stabile Platte und eine abgehängte Konstruktion in Form von Gurtbändern haben, die sich darin auch noch zusammen falten können müssen.
Zum Glück ist Marco auch ein kreativer Typ und hat Spaß an solchen Aufgaben. Zusammen probieren wir einige Edelstahlplatten aus. Am Ende entscheiden wir uns allerdings für eine 3mm starke Aluminiumplatte*, diese ist schön leicht, stabil und die Kanten lassen sich gut entschärfen.
Plötzlich hat Marco eine Idee. Ich laufe ihm einfach unwissend hinterher und dann kramt er aus einem Regel einen alten Keilriemen von einer seiner Maschinen heraus: „Das wird deine Abhängkonstruktion,“ sagt er zu mir völlig selbstverständlich. Und er hat Recht! Der Keilriemen ist extrem dünn, reißfest und gleichzeitig eigentlich Abfall. – Upcycling vom Feinsten also.

Am nächsten Wochenende kann ich meine Aluplatte zugeschnitten und mit gebrochenen Kanten abholen. Die passt natürlich ganz genau, da hab ich bei Marco aber auch nichts anderes erwartet. 

Der Plan wird umgesetzt

Zuerst müssen wir die 8mm Material aus der Holzplatte fräsen und zwar über die gesamte Fläche des späteren Klapptischs. Da Robby eine deutlich bessere Oberfräse hat als ich, bin ich dazu in seine Werkstatt gefahren. Ich kann Ihn zum Glück dazu überreden, dass er die Außenkante der Fläche fräst, denn da muss später die Aluplatte exakt hinein passen. Das ist wieder eine dieser alles oder nichts Situationen. Passiert jetzt ein Fehler, war die Arbeit von mehreren Wochenenden umsonst. Robby ist durch seine Erfahrung nicht aus der Ruhe zu bringen und er fräst ganz exakt die Kanten in die Platte. Danach drückt er mir die Fräse in die Hand und mein Versuch, sie unauffällig an Philipp weiter zu reichen, scheitert kläglich.

Jetzt muss das ganze Material aus der Fläche herausgefräst werden und je mehr Material verschwindet, umso kleiner wird das Auflager für die Fräse und sie könnte kippen. Die Folgen wären ein Loch in der Rückwand. Als das letzte Stück geschafft ist, bin ich wahnsinnig erleichtert. Bevor ich zuhause die Beschichtung aufleimen kann, darf ich noch die Werkstatt kehren. Naja, das habe ich verdient, wenn ich den Leuten schon immer mit meinen speziellen Ideen und Wünschen den Nerv raube.

Befestigung der Beschichtung und der Aluminiumplatte

Die Beschichtung klebe ich mit Ponal Holzleim*, denn entgegen meiner ersten Annahme ist die Beschichtung kein Kunststoff ,sondern eine Art sehr stabiles Papier. Die Aluplatte klebe ich mit „UHU Greenit +150°“* auf das dünne Pappelsperrholz. Jetzt muss ich noch Löcher für die Klappenscharniere und die Befestigung der Gurte bohren. Das klappt auf Anhieb super und jetzt kann ich die Klappe zum ersten Mal testen. Ich kann mir schwer vorstellen, dass die Befestigungspunkte der Gurte wirklich Gewicht aushalten, eine 5kg Hantelscheibe beweist mir allerdings das Gegenteil und ich stelle fest, da würde noch deutlich mehr gehen.

Der vorletzte Schritt ist die Anbringung der Verkleidung für den Scheibenwischermotor. Dieses Teil hätte ich mir zwar gerne erspart, aber es ist halt nun mal da. Bevor wir die Türverkleidung endgültig an die Hecktür des Defender schrauben, befestige ich noch die Druckknöpfe für die später folgende Gardine.

Im letzten Schritt basteln wir uns noch kleine Verschlüsse für die Klappe. Diese kleinen Holzstücke sind die mit Abstand kleinsten Teile, die ich bisher für den Ausbau produziert habe. Aber sie haben eine große Wirkung und verhindern, dass die Klappe sich ungewollt öffnet.

Jetzt ist es soweit und wir fahren ins Grüne, um einen Kaffee zu trinken und so den Klapptisch einzuweihen.

Dieses Bauteil hat uns sehr viel Nerven gekostet und nicht nur die „Narben“ an der Frontseite der Verkleidung, die durch die kleinen Schrauben entstanden sind, sondern auch die Narbe an meinem Finger werden mich vermutlich ewig an den Bau der Hecktürverkleidung erinnern.

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In der Skizze zum finalen Entwurf gab es ein Textfeld im Bereich der Lehne. In diesem stand: „eventuell Stauraum“.
Ich wollte diese Fläche unterhalb der Cappings und oberhalb der Radkästen unbedingt als Stauraum erschließen, allerdings verliere ich dadurch einiges an Liegefläche.

Soviel erst einmal zur Theorie. Wie wir uns bei der Umsetzung geschlagen haben und ob wir das Ziel mit dem Stauraum in der Lehne erreichen, das erfährst du jetzt!

Wo können die Bauteile angeschraubt werden?

Bevor wir aber die Säge auspacken und das Holz bearbeiten, gibt es ein wichtiges Detail zu klären: „die Befestigung“.
Mein Ziel ist es, alle Möbel in einer angemessenen Zeit aus dem Defender ausbauen zu können.
Der Defender besteht an den meisten Flächen nur aus einem dünnen Aluminiumblech. Im Vergleich zu einem Sprinter oder anderen Basisfahrzeugen sind die Hohlräume und Streben rar gesät. Das macht die Fixierung von Bauteilen nicht leichter.
Zum Glück hat der Defender wenigstens auch einige Hohlräume durch die der Bohrer nicht direkt die Außenhülle des Fahrzeugs durchdringt.

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Ich habe für meine Befestigung folgende Bauteile gewählt:
1. Den Hohlraum unterhalb der Cappings (Stahlblech)
2. Den Mittelholm (Aluminiumblech)
3. Die Innenseite der Dachrinne (Aluminiumblech)

Im unteren Bereich wird zusätzlich die bereits vorhandene Platte auf dem Radkasten  verschraubt. Durch die Rückenlehne wird dieses Brett in der Vertikalen fixiert. So schlage ich zwei Fliegen mit einer Klappe. Des weiteren werde ich einige Bereiche der Hecktürumrahmung für Verschraubungen benutzen.

Wie können die Bauteile befestigt werden?

Nachdem die Positionen für die Verschraubung der Möbel im Wandbereich fixiert sind stellt sich die Frage: „Wie sollen die Möbel dort revisionierbar befestigt werden?“ Einmal anschrauben mit einer Blechtreibschraube oder Vergleichbarem, würde mich nicht vor allzu große Probleme stellen. Der Wunsch nach Rückbaubarkeit verkompliziert das Ganze deutlich. Die Schrauben auf der Rückseite zu kontern wäre die einfachste Lösung, allerdings sind die Bereiche in den Hohlräumen weder mit der Hand noch mit Werkzeug zu erreichen.

Die Lösung des Problems heißt: „Blindnietmuttern“*. Diese kleinen Helfer werden mit einer Blindnietmutterzange* in vorgebohrte Löcher eingesetzt und zugezogen. Die Blindnietmuttern bestehen aus einem Klemmbereich und darunter befindet sich ein Gewinde. Der Klemmbereich klemmt das Blech von oben und unten ein. Übrig bleibt eine feste Verbindung mit einem innenliegenden Gewinde. Ich kannte diese speziellen Nieten vorher nicht und bin, seit ich die erste gesetzt habe, hellauf begeistert. Natürlich haben diese Nieten auch Nachteile, sie können sich durch die Vibration des Fahrzeugs losrütteln und dann dreht sich das Gewinde mit der Schraube mit. Ob und wie oft das passiert, kann ich allerdings nicht sagen. Ich berichte euch dann einfach in ein paar Jahren nochmal davon. Wer nicht solange warten kann oder will, der muss es selbst ausprobieren.

Kontaktkorrosion bei Blindnietmuttern vermeiden

Ein weiterer wichtiger Punkt ist die Wahl des Materials. In einigen Berichten habe ich bereits die „Kontaktkorrosion“ zum Beispiel bei Aluminium und Stahl erwähnt. Ich habe deshalb etwas weiter oben im Text das Material der Bauteile in denen die Blindnietmuttern eingesetzt werden, dazugeschrieben. Wer ein anderes Auto oder einen älteren Defender hat, sollte das Material bei seinem Fahrzeug vorher genau prüfen. Ich habe dazu einfach ein Magnet benutzt. Auf Aluminium haftet dieser nicht, auf Stahlblech zeigt er direkt eine anziehende Wirkung.
Es gibt diese Blindnietmuttern in unterschiedlichen Materialien. Ich habe mich für Aluminium und für Edelstahl entschieden.
Jetzt habe ich doch schon wieder mehrere Absätze Theorie verfasst, jetzt geht es aber wirklich los!

Löcher bohren und Blindnietmuttern setzen

Philipp ist mittlerweile auch eingetroffen und da es sich bei uns eingependelt hat, dass Philipp immer bohrt und ich immer säge, legt er auch direkt mit dem Stahlbohrer* im Auto los. Ich habe mich für M5 Blindnietmuttern entschieden, die Bohrung dafür muss einen  Durchmesser von ca. 7mm haben. Die genaue Bohrlochgröße steht in der Regel auf der Verpackung der Nieten. Bevor der Bohrer richtig zum Einsatz kommt, werden die Löcher angekörnt, dann kann der Bohrer nicht mehr so leicht verrutschen. Bei den Hohlräumen ist das Bohren mit wenig Druck zu empfehlen, denn nach dem Hohlraum kommt das Außenblech und das sollte nicht durchlöchert werden.

Philipp bohrt ein Loch nachdem anderen und ich sauge die anfallenden Späne direkt auf, da sie sonst im Fahrzeug rosten können. Anschließend behandeln wir die Bohrlöcher mit Primer* als Korrosionsschutz. Die Hohlräume besonders im Bereich der Cappings habe ich schon im letzten Sommer mit Fluid Film* geflutet. Nachzulesen ist das im Bericht „Rostschutz für die Karosserie“.

Jetzt wird es ernst, die erste Blindnietmutter wird gesetzt. Ich habe es zuerst mit einer normalen Nietzange versucht. Die Blindnieten hatten einen Aufsatz dabei, mit dem die Blindnietmuttern mit einer normalen Nietzange gesetzt werden können. Vielleicht war ich zu doof, aber das hat absolut nicht funktioniert und ich kann es deshalb auch niemandem empfehlen. Gönnt euch eine vernünftige Blindnietmutterzange* oder leiht euch beim Schlosser um die Ecke eine aus. Marco von WM-Parts war so nett und hat mir seine geliehen.

Die Blindnietmutter wird auf den Dorn der Zange aufgedreht, allerdings nicht bis zum absoluten Anschlag. Dann wird die Niete möglichst gerade in das vorgebohrte Loch gesetzt. Durch Zusammendrücken der Griffe zieht sich der Klemmbereich zusammen. Wenn die Niete fest sitzt, könnt ihr mit dem Stellrad an der Zange den Gewindedorn wieder herausdrehen. Das Setzen der Nieten geht so schnell, dass Philipp seinen Vorsprung beim Bohren schon bald eingebüßt hat.
Nach knapp 2 Stunden haben wir alle Blindnietmuttern* gesetzt, damit ist der erste Schritt für das Modul „Seitenwand“ geschafft.

Millimeterarbeit für die Fensterumrandung

Die Umrandung der Fenster wird aus 6mm starkem Pappelsperrholz gefertigt. Zuerst lasse ich mir vom Schreiner die Platten auf die richtige Größe zuschneiden. Jetzt kommt der deutlich schwierigere Part. Die Position des Fensterausschnitts auf der Platte muss ermittelt und eingezeichnet werden. Zum Glück habe ich noch meine Schablonen vom Einbau der Fenster in die Karosserie. Leider kann ich die Schablone nicht 1:1 übernehmen, da ich die Platte auf einen Falz am inneren Fensterrahmen aufsetzen möchte. Dieser Falz ist im Vergleich zum Blechausschnitt ca. 5mm eingerückt. Die Schablone dient also erst mal dazu, herauszufinden, wo das Fenster auf der Platte überhaupt sitzt. Anschließend kann ich die Schablone auf das Holz übertragen.

Im letzten Schritt müssen alle Linien 5mm eingerückt werden. Es empfiehlt sich die Schnittkanten für die Stichsäge* mit Malerkreppband abzukleben, um das Ausreißen des dünnen Materials zu verhindern. Mit einem ausreichend großen Bohrer bohre ich noch einige Löcher vor den Rundungen des späteren Fensterausschnitts, damit ich mit der Stichsäge besser um die Kurve komme. Mit der Säge und einem geringen Vortrieb fahre ich exakt an der Linie entlang. Jetzt ist es Zeit für die erste Anprobe und wenn die Jeans beim nächsten Shopping-Trip genauso millimetergenau passt, wäre ich sehr zufrieden.

Im nächsten Schritt können wir den Mittelholm einmessen und wir stellen wiedermal fest, „gerade“ oder „passend“ gibt es beim Defender nicht. Da hilft nur alle paar Zentimeter Maß zu nehmen und auf eine Schablone zu übertragen. Am Ende bekommen wir den kleinen Holm aber in den Griff und können zum ersten Mal an einem Punkt das Anpressverhalten testen.

Das mittlere Modul ist damit allerdings noch nicht abgeschlossen. Auf halber Höhe neben der Hecktür befindet sich noch ein Feld in dem viele Defender kleine Fenster haben. Bei meinem Hardtop ist hier alles aus Blech und deshalb werden wir diesen Bereich einfach mit einer 18mm starken Pappelsperrholzplatte auffüllen. Die Stärke wählen wir bewusst, denn wir möchten die hintere Platte der Fensterumrandung vor dem Einsetzen mit diesem Bauteil verschrauben, um eine steife Ecke zu erhalten.  

Obere Blende an der Dachrinne

Das Bauteil der oberen Blende ist im Verhältnis gesehen das einfachste der 3 Module der Seitenwand. Zuerst messen wir die Länge der gesamten Strecke und legen die Höhe fest. Später sollen auf der Rückseite der Leiste noch LED’s für eine indirekte Beleuchtung im Camper sorgen. Die Leiste, welche die Fensterumrandung andrücken soll, ist wieder etwas komplexer, da über die gesamte Strecke mehrere Millimeter Unterschied zwischen Vorderkante der Blende und den Platten um die Fenster vorhanden sind. Es hilft nichts, da müssen wir wieder in Abständen von 10cm Maß nehmen und die Schnittkante an die leichten Abweichungen anpassen. Anschließend muss noch ein Ausschnitt für den Aluminium-Holm zwischen den Fenstern gesetzt werden und auch die Gurthalterung des Beifahrersitzes wird ausgeklinkt. Dabei hilft uns der Schreiner Robby wieder auf der großen Säge. Anschließend wird alles zweimal geschliffen, zweimal lackiert und zu guter Letzt verleimt und verschraubt.

Rückenlehne mit Stauraum

Ich nehme vorweg, dass uns dieses Modul richtig Schweiß und Nerven gekostet hat. Die Arbeit daran hat sich über mehrere Wochenenden hingezogen, da wir immer wieder abhängig von anderen Bauteilen waren. Ein Problem ist das Anpressen der Fensterumrandung. Das zweite Problem ist der Vorsprung des Hardtop Seitenteils oberhalb der Cappings. Diesen Versatz müssen wir überwinden, da unsere Lehne deutlich höher als die Cappings ist. Dann müssen wir Richtung Hecktür auch noch um die Ecke kommen und schließlich soll auch noch Stauraum in die Lehne integriert werden.

Fangen wir ganz vorne an. Zuerst müssen wir die Rückenlehne zuschneiden. Anschließend positionieren wir diese im Defender und richten sie möglichst vertikal aus. Jetzt haben wir zum erstem Mal ein Gefühl dafür, wie viele cm wir für die Cappings überwinden müssen. Dafür nutzen wir horizontale Leisten, die in die Blindnietmuttern verschraubt werden. Das Anpassen dieser Leisten an die Schräge im Defender kostet uns mehrere Stunden. Mit bloßem Auge wirkt die Stelle eigentlich gerade, aber der Winkel* verrät uns, dass hier eine Schräge vorhanden ist. Das wegzunehmende Material ist zu wenig um es zu sägen, deshalb tasten wir uns Stück für Stück mit dem Schwingschleifer an die richtige Neigung heran.

Bevor wir die Leisten auf die Rückenlehne leimen können, gilt es Öffnungen für den Zugriff der Staufächer zu erstellen.
Nach einiger Überlegung entscheiden wir uns, die gleiche Technik wie bei der Klappe der zweiten Sitzbank anzuwenden.
Dazu wird sowohl im Klappendeckel als auch in der Holzplatte der Lehne ein Auflager gefräst.

Klappenscharniere und Abstandsleisten

Das, was jetzt folgt, kennen die Stammleser bereits aus dem Bericht der zweiten Sitzbank, die hochwertigen Klappenscharniere* müssen gesetzt werden. Auch wenn ich mittlerweile etwas Übung darin habe, ist der Nervenkitzel nach wie vor vorhanden. Es reicht ein kleiner Fehler und die schöne Front der Lehne ist verunstaltet. Zum Glück habe ich heute eine ruhige Hand und die Scharniere passen auf Anhieb.

Jetzt können wir die exakte Position der Leisten, welche den nötigen Abstand für den Überstand an den Cappings bringen, bestimmen. Bevor sie verleimt werden können, muss an den Klebestellen der Treppen- und Parkettlack wieder abgeschliffen werden, ansonsten hält der Ponal-Holzleim* nicht.
Nach einer ausreichenden Trocknungszeit stellen wir fest, dass die Leisten an der richtigen Stelle sind und die Rückenlehne vertikal steht. Damit haben wir einen schwierigen Schritt geschafft.
Die nächste Aufgabe ist der horizontale Abschluss der Lehne, welche die Fensterumrandung im unteren Bereich andrücken wird. Genauso wie bei dem Bauteil an der oberen Dachrinne ist wieder nichts gerade und wir tasten uns alle 10cm an den richtigen Abstand heran.

Trennwände für die Staufächer

Um den Bereich in der Lehne sinnvoll nutzen zu können müssen wir noch Trennwände für die Staufächer erstellen. Hier hilft uns das 3D-Modell. Wir generieren zügig eine Schablone und übertragen die Maße auf eine 18mm starke Holzplatte.
Wir benötigen drei exakt gleiche Bauteile, ich bezeichne solche Aufgaben gerne als Therapie. Wenig denken und einfach Schritt für Schritt vorarbeiten. Besonders bei der komplexen Rückwand kommt mir diese Tätigkeit gerade recht.

Anschließend schrauben wir die Trennwände mit Winkeln* von hinten an die Lehne. Am Fuß der Trennwände wird ein weiterer Winkel befestigt, der zum Verschrauben der Rückenlehne mit dem Brett auf dem Radkasten benötigt wird. Spätestens nachdem wir die Magnete zum Verschließen der Stauraumklappen montiert haben, sieht es auf der Rückseite des Bauteils ziemlich wüst aus. Das ist vor allem dem vielen Ausprobieren geschuldet. Normalweise verwende ich die Winkel sehr sparsam, aber ich wollte die Lehne auch nicht von vorne zu stark durchlöchern.

Für die Magnete musste deshalb eine zusätzliche Hilfskonstruktion entwickelt werden. Am Ende zählt allerdings der sichtbare Bereich auf der Vorderseite und die Stabilität der Lehne.

Isolieren mit Armaflex

Bevor wir die gesamte Wandverkleidung einbauen können, müssen wir die Flächen dahinter mit Armaflex isolieren. Im ersten Schritt wird das Blech mit Waschbenzin* vom Fett befreit. Die Platten zur Fensterumrandung helfen uns als Schablone, um den Ausschnitt für das Fenster auch in der Isolierung herzustellen. Anschließend werden die Mittelstrebe und die Cappings mit 3mm Armaflex* gedämmt. Für die großen Flächen um die Fenster und im Heck benutzen wir 9mm Armaflex.

Die Isolierungsarbeiten dauern wieder einen halben Tag und wir können es langsam kaum noch erwarten, die Rückwand komplett einzubauen und zu sehen, ob unser Plan aufgeht.

Filzstreifen für die Fensterumrandung

Bevor wir allerdings endgültig die Wandverkleidung einsetzen, bekleben wir die Fensterumrandungsplatten. Dazu nutzen wir 3mm starken selbstklebenden Filz, den wir bereits für den Dachhimmel verwendet haben. Auch im Heckbereich und auf dem Armaflex in den Staufächern nutzen wir den robusten KFZ-Filz.
Jetzt ist es endlich soweit und die ganzen Bauteile werden zur Wandverkleidung zusammengefügt.

Wir sind beide sehr zufrieden mit dem Ergebnis und ich freue mich schon jetzt darauf, durch diese Fenster mit diesem Rahmen in die Natur zu schauen und den Ausblick zu genießen.

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Der Defender ist als Hardtop ziemlich nackt aus dem Werk in Solihull gekommen. Einen Dachhimmel hat er nur über den beiden Sitzen im Fahrzeugfond. Im hinteren Bereich glänzt das weiße Blech am Dach über der Ladefläche. Bei höherer Luftfeuchtigkeit ist das Blech immer leicht mit Kondenswasser überzogen.

Den Dachhimmel im vorderen Bereich habe ich bereits vor einem dreiviertel Jahr bei der Aktion „Alles muss raus“ entfernt.
Nachdem die Dachdurchführung für die Solaranlage fertiggestellt ist, kann ich endlich das Dach isolieren und „wohnlich verkleiden“.

Die Wahl des Materials

Ich habe mich für selbstklebenden melierten KFZ-Filz entschieden. Nachdem ich eine Reihe Materialmuster getestet habe, war die Entscheidung für diesen Filz schnell gefallen. Durch das Muster ist eine Verschmutzung nicht so schnell sichtbar wie bei einer einheitlichen hellgrauen Farbe.

Der Filz hat außerdem sehr gute physikalische Eigenschaften für ein Reisemobil. Neben der wohnlichen, warmen Atmosphäre isoliert das Material auch gegen Kälte und Schall. Ein weiterer positiver Nebeneffekt ist die Aufnahme und Speicherung von Feuchtigkeit aus der Luft. Eventuell wirkt sich das positiv auf die Bildung von Kondenswasser aus. Der gewählte Filz ist 3mm stark.

Untergrund – Makrolon oder Sperrholz?

Ursprünglich wollte ich den Filz auf eine Platte ziehen und diese im Fahrzeugdach verschrauben. In der Praxis hat sich diese Maßnahme als sehr umständlich und schwierig herausgestellt. Das Dach des Defenders weist am Rand einen Radius von 17cm im Viertelkreis auf. Es gibt nicht viele stabile Materialien, die sich in kaltem Zustand um diese Rundung biegen lassen. Im Optimalfall sollte das Material auch Verwindungen oder einen Unfall überstehen und zumindest nicht splittern.

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Ich habe mir zum Testen eine Makrolon-Platte in 2mm Stärke bestellt. Nach einigen Versuchen, diese Platte im Dach des Fahrzeugs zu platzieren, haben wir die Maßnahme aufgegeben. Ich behaupte nicht, dass es unmöglich ist, aber es ist definitiv eine schwierige Aufgabe. Das Makrolon lässt sich zwar biegen, ist aber doch recht „störrisch“. Bei dem Versuch die Platte in Position zu bringen, haben wir leider an einigen Ecken das bereits verklebte Armaflex und ein Stück der Oberfläche der Wandverkleidung beschädigt bzw. verkratzt.

Der „einfache“ Weg

Am Ende haben wir uns dazu entschieden, den Filz direkt auf das Armaflex zu kleben. Das bedeutet, dass ich den Dachhimmel nicht ausbauen kann. Ich hoffe natürlich sehr, dass dies in den nächsten Jahren auch nicht nötig sein wird.

Isolierung mit Armaflex

Jetzt habe ich bei meiner Erläuterung zum Einbauvorgang bereits etwas vorgegriffen. An erster Stelle steht natürlich die Isolierung des Blechs mit Armaflex. Da das Isoliermaterial nicht bei zu niedrigen Temperaturen verklebt werden soll, haben wir den Arbeitsplatz in die Werkstatt von Phillips Vater verlegt. Hier kann der Defender 2-3 Tage stehen und der Kleber somit bei angemessenen Temperaturen seine Wirkung entfalten. Draußen zeigt das Thermometer dagegen inzwischen nur Temperaturen knapp über dem Gefrierpunkt an.

Bevor die Dämmung auf das Blech geklebt werden kann, muss die Fläche fettfrei sein. Dazu tränke ich einen Lappen in Waschbenzin* und wische die Flächen zweimal gründlich ab. Das Waschbenzin verdunstet sehr schnell. Anschließend müssen alle Flächen gemessen und die Isolierung mit dem Cutter* zugeschnitten werden.

Das Dach des Defenders besteht aus einem Blech, das mit Sicken und einem Streben-System versehen ist. Wir dämmen die Flächen zwischen den Aluminiumstreben mit zwei Lagen des 9mm starken Armaflex*. Dadurch wird der Höhenunterschied vom Blech zu den Streben ungefähr ausgeglichen.

Damit sich in den Hohlräumen der Streben kein Kondenswasser bildet, überdämmen wir diese zusätzlich mit 3mm starkem Armaflex*.

Zu zweit ist die Arbeit gut ausführbar. Der eine zieht stückweise die Folie auf der Rückseite der Dämmung ab und der andere arbeitet ihm mit der Rolle* hinterher. Dadurch lassen sich Luftblasen zwischen Blech und Armaflex vermeiden.

Nach ein paar Stunden haben wir alle Flächen gedämmt und festgestellt, dass Überkopfarbeiten auf dem engen Raum ziemlich anstrengend ist.

Du möchtest deinen Dachhimmel ebenfalls mit Armaflex und Filz verkleiden? In den folgenden Links findest du alles für ein perfektes Ergebnis.

Armaflex XG 9mm (selbstkl.)

Armaflex 3mm
(selbstkl.)

hochwertige Cuttermesser

Schneidelineal
l = 100 cm

Waschbenzin
(entfetten)

Silikonwalze
(andrücken)

Wohnliche Atmosphäre durch Filz

Noch sind wir allerdings nicht fertig, der anspruchsvollste Teil kommt erst noch. Der Filz muss möglichst sauber auf das Isoliermaterial geklebt werden. Jede Ungenauigkeit wird später sichtbar sein.

Bevor wir starten, testen wir nochmal die Robustheit des Filzes und sind beeindruckt. Um durch den Filz zu kommen, wird ein kräftiger Stoß mit einem Schraubenzieher benötigt, das beruhigt mich. Im alltäglichen Campingablauf wird der Kopf sicherlich öfter Kontakt mit der Deckenverkleidung haben und da ist Stabilität und Robustheit ein wichtiger Faktor.

Jetzt geht es los. Ich bin etwas nervös, aber Philipp ist wieder die Ruhe selbst. Wir gehen wie beim Verkleben vom Armaflex vor. Einer zieht die Folie ab, der andere „rollert“ hinterher. Wir beginnen im Heck des Defenders und arbeiten uns Zentimeter für Zentimeter vor. Sowohl die Arbeit über Kopf als auch die Konzentration verlangt uns beiden einiges ab. Die erste Bahn haben wir ohne Luftblasen verklebt und sind sichtlich zufrieden.

Die „Filzbahnen“ sind leider nur 100cm breit und so müssen wir eine Stoßfuge zur zweiten Filzfläche herstellen. Das ist definitiv der schwierigste Punkt bisher. Mit viel Geduld versuchen wir die Fuge so unsichtbar wie möglich auszuführen. Am Ende ist uns das ganz gut gelungen. Lediglich im stark gebogenen Außenbereich des Daches schimmert ein ganz schmaler Streifen des schwarzen Armaflex* durch.

Der Bereich über der Fahrerkabine

Den Bereich über der Fahrerkabine haben wir bereits isoliert. Wir sind uns hier noch nicht ganz sicher, ob wir den alten Dachhimmel sanieren und wieder einbauen werden, oder ob wir auch hier eine eigene Verkleidung in Form von Filz anbringen.

Nachdem es durch die schwarze Isolierung im Defender dunkel und unfreundlich war, ist es jetzt durch den Filz sehr wohnlich und hell geworden. Wahnsinn, was Farbe und Material alles bewirken können.

Vielen Dank an Philipp und auch an seine Familie, die durch die warme Werkstatt den Einbau des Dachhimmels ermöglicht haben.

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Der Innenausbau ist in vollem Gang und ich bin jedes Wochenende in der Garage. Leider fallen die Temperaturen bereits am Tag unter den Gefrierpunkt. Um einigermaßen arbeiten zu können, habe ich den Arbeitsplatz mit einem Heizlüfter ausgestattet.      

Momentan hinke ich mit den Berichten für den Blog etwas hinterher. Allerdings habt ihr schon die Fertigung und den Einbau der Bodenplatte und der beiden Sitzbänke gesehen. Damit ihr zukünftig die Zusammenhänge, Abhängigkeiten und meine Entscheidungen besser nachvollziehen könnt, wird es höchste Zeit, euch das zweite und „endgültige“ Ausbau-Konzept vorzustellen.

Rückblick: Der erste Entwurf

Bevor wir richtig in den Ausbau einsteigen, ist ein Rückblick in den August 2018 nötig. In diesem Monat habe ich die ersten Ideen, Skizzen und Entwürfe vorgestellt. 

Nachdem ich einen Abschnitt des Konzepts im 1:1 Modell gebaut hatte, stellte ich ernüchtert fest, dass der Entwurf nicht ausgereift ist. Der Ansatz würde zwar funktionieren, von „optimal“ ist er allerdings noch weit entfernt. 

Ein Entwurf ist immer ein Prozess. Oftmals geht es einen Schritt vorwärts und am nächsten Tag zwei Schritte zurück. Das ist völlig normal und ganz nebenbei auch nötig. Frustrieren lassen solltet ihr euch davon nicht. Ein gutes Konzept muss „reifen“. Jedes Mal wird es ein kleines Stück besser. 

Ich habe durch den ersten Entwurf sehr wertvolle Erkenntnisse gewonnen, diese fließen jetzt in das zweite Konzept ein. 

Folgende Positionen werden im zweiten Entwurf optimiert

Der Abstand von Küchenzeile zur Sitzbank war zu groß, um die Küchenzeile als Arbeitsplatte nutzen zu können. Die lange Küche war optisch ein „Highlight“, das allerdings auf Kosten von wertvollem Stauraum ging. 

Die Höhe der Sitzfläche ermöglichte den Einbau von praktischen Raumsparkanistern. Eine vernünftige Sitzposition war aufgrund meiner Größe und der begrenzten Raumhöhe schwierig.

Zusätzlich haben einige Recherchen weitere Begehrlichkeiten für meinen Defender geweckt, die in Kombination mit der ersten Entwurfs-Variante im Konflikt stehen würden. 

Zum Beispiel favorisiere ich mittlerweile einen Abwassertank der Unterflur verbaut ist. Ein optimaler Platz dafür wäre hinter dem Hinterrad im Radkasten. Hier befindet sich auf der Beifahrerseite jedoch der Einfüllstutzen für den Fahrzeugtank. Auf der Fahrerseite ist dieser Bereich komplett leer.

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Für den hinteren Radkasten auf der Beifahrerseite gibt es außerdem eine sehr nützliche Erweiterung. Diese möchte ich zwar nicht sofort, aber vielleicht in einigen Jahren verbauen. Der Durchlauftank von GMB fasst zusätzliche 46 Liter Diesel und würde so die Reichweite auf über 1000km erhöhen. In Europa ist das Tankstellennetz so dicht, dass diese Kapazität nicht erforderlich ist. Ich weiß allerdings heute noch nicht, wohin es „Sir Henry“ und mich eines Tages ziehen wird.

3D Modell – die Basis für den Ausbau

Bevor ich mit dem zweiten Entwurf beginne, investiere ich ein ganzes Wochenende in ein 3D-Modell des Innenraums. Ich stelle mir einen Campingtisch hinter die offene Hecktür und baue mein MacBook auf. Ich messe alle Schrägen, Biegungen und Strecken im Defender aus und übertrage diese in mein CAD-Programm. Das Ziel ist ein zu 99% exaktes Modell, welches mir später beim Ausbau Schablonen für die Möbel liefern kann. Außerdem erhoffe ich mir, einige der schwierigen Positionen bereits vorab am Computer bzw. im 3D-Modell lösen zu können. 
Das 3D-Modell kostet mich Zeit und Nerven, aber es wird sich auszahlen. 

Der zweite Entwurf

Der erste Vorteil des 3D-Modells zeigt sich bereits jetzt. Anhand der Grafiken kann ich euch erklären, was ich im Innenraum von „Sir Henry“ vor habe.  Zuerst möchte ich die aufgedeckten Probleme des ersten Entwurfes verbessern. Die größte Veränderung vom ersten zum zweiten Konzept ist die Spiegelung des gesamten Innenausbaus. Die Küchenzeile wandert von der Beifahrerseite hinter den Fahrersitz. Die Gründe dafür habe ich bereits etwas weiter oben erläutert (Durchlauftank, Abwassertank, Radkasten).

Die Spiegelung des Innenausbaus ermöglicht mir außerdem ein besseres Einsteigen in den Defender. Durch die enorme Bodenfreiheit ist die Ladefläche ein gutes Stück vom Boden weg. Der Hilfstritt befindet sich am Heck auf der Fahrerseite. Dementsprechend ist dort jetzt auch der Fußraum der Sitzbänke verortet.

Die Sitzbank (längs in Fahrtrichtung) wird ein bisschen tiefer. Dadurch kann ich die Distanz zur Küchenarbeitsplatte verkürzen und den Stauraum unter der Sitzfläche erweitern. Die Sitzbank ist tief genug, um einer Person jederzeit als Notbett -ohne Umbau- zu dienen.  

Der zweite Entwurf – Küche

Die neue Küchenzeile wird deutlich kürzer. Von ungefähr 2,00 m Länge schrumpft die Arbeitsfläche auf ca. 1,10 m. In diesem Bereich werden die Spüle und die neue Lösung für die Kühlbox integriert. Zuvor hatte die Kühlbox am Ende der Arbeitsplatte ihren Platz. Durch die Überbreite der Kühlbox verengte sich in diesem Bereich die Liegefläche auf ca. 90 cm. Ich habe sehr lange nach einer Lösung gesucht, da die Abmessungen der Kühlbox alle relativ ähnlich sind (optimiert für 1,5 l Flaschen). Ich hoffe, dass ich jetzt eine Lösung gefunden habe. Ob diese am Ende funktioniert, wird sich zeigen. Deshalb möchte ich jetzt noch nicht zu sehr ins Detail gehen.    

Ergänzt wird die Küchenarbeitsplatte durch einen kleinen Klapptisch, der von beiden Sitzbänken im L-Grundriss genutzt werden kann. 
Wie ich den Klapptisch konstruieren werde, ist noch nicht klar. Ein Tischbein möchte ich auf keinen Fall haben. Es wird auf eine auskragende Haltekonstruktion hinauslaufen. Wer Ideen hat, ich bin offen für Vorschläge!

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Die dritte größere Änderung ist der Hochschrank hinter dem Fahrersitz (die ehemalige Position der Kühlbox), der viel Stauraum für Kochutensilien und Vorräte bieten wird. Im unteren Bereich des zweiteiligen Schranks werde ich vermutlich zusätzlich einiges an Elektronik unterbringen (Landstrom, FI-Schutzschalter, Kompressor der Kühlbox).

Die Spüle bleibt an der gleichen Stelle, nur eben gespiegelt. Ein flacher 15 l Frischwassertank* von „Reimo“ wird die Wasserversorgung innen gewährleisten. Einen zusätzlichen Wasservorrat werde ich mit Kanistern im Außenraum vorhalten. Der 36 l Frischwassertank von „Frontrunner“ für den Radkasten hätte mich auch gereizt, allerdings ist dieser momentan nicht in meinem Budget drin. Der Abwassertank wird, wie bereits erwähnt, vor- oder kurz hinter dem Hinterrad platziert werden. 

Über der Küchenzeile wird zusätzlicher Stauraum für kleine Utensilien und Vorräte entstehen.

Zusätzliches Fenster

Um die Küche von innen und außen nutzbar zu machen, musste ich ein weiteres Klappfenster im hinteren Teil der Fahrerseite einbauen. Ich habe darüber keinen zusätzlichen Bericht verfasst, denn die Vorgehensweise ist in „Fenstereinbau – es werde Aussicht“ ausführlich beschrieben. 

Modellbau im Maßstab 1:1

An einem ausgedehnten sonnigen Nachmittag habe ich ein Teil des Ausbaus wieder als 1:1 Modell gebaut. Diese Maßnahme hatte mir im ersten Entwurf bereits sehr geholfen. Diesmal offenbart das Pappmodell nur noch kleinere Schwächen. Nachdem Philipp und Petra (meine Mutter) Probe gesessen haben, sind wir uns einig: Das wird der Ausbau von „Sir Henry“.

Modulbauweise

Der gesamte Innenausbau wird aus vorgefertigten Modulen zusammengesetzt und mit der Karosserie des Defenders verschraubt. Alle Module sollen im Schadensfall (Wassereinbruch, Rost, etc.) in einer angemessenen Zeit ausbaubar sein. Lediglich die Isolierung wird fest mit der Karosserie verklebt. In der folgenden Grafik könnt ihr die voraussichtliche Einteilung der Module erkennen.  

Ein Rendering lässt träumen

Zum Abschluss möchte ich euch einen kleinen Vorgeschmack auf den Ausbau geben. Das Rendering zeigt, wie ich mir den Ausbau vorstelle. Ich hoffe, ich bekomme es handwerklich als „Schreibtischtäter“ annähernd so exakt und sauber gefertigt.

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Die Aufgabe für’s Wochenende ist klar, packen wir es an!

Zuerst führt der Weg wieder zum Schreiner: Die einzelnen Bauteile der Bank haben wir gemessen und geplant und jetzt benötigen wir exakte Zuschnitte. 

Robby, der Holzfachmann mit Leidenschaft für Campingausbauprojekte, hat sich Zeit genommen und zusammen sägen wir die Bauteile zu. 

Ich habe bei meinem ersten Camperausbau die Klappen der Boxen immer bündig mit den Außenwänden abschließen lassen. Das ist der einfachste und vermutlich auch stabilste Weg, eine Box von oben zugänglich zu machen. Alle vier Seiten des Deckels liegen auf den Holzwänden auf und über diese werden die Lasten gleichmäßig abgetragen. Doch auf meinen Reisen in den letzten zwei Jahren hat sich das Holz an einigen Stellen leicht verzogen und die Boxen schließen nicht mehr sauber.

Bei diesem Ausbau möchte ich deshalb eine andere Variante ausprobieren.

In der späteren Sitzfläche schneiden wir ein größeres Rechteck heraus, welches der Zugang zum Stauraum in der Box wird. Kurz bevor wir loslegen, frage ich mich, wie Robby den Ausschnitt mit der großen Kreissäge herstellen will.

Wenn ich diese Arbeit zu Hause durchführe, bohre ich an allen Ecken Löcher und verbinde diese mit der Stichsäge. Wie aber kommt das große Sägeblatt mitten in die Holzplatte? Der erfahrene Schreiner erklärt mir, dass diese Technik „Einsatz sägen mit der Kreissäge“ heißt. Dabei dreht er das Sägeblatt ganz weit nach unten und taucht dann stückweise durch das Holz nach oben. Kurz vor den Ecken stoppt die Säge. Die letzten Millimeter müssen mit der Hand gesägt werden. 

So akkurat hätte ich das mit der Stichsäge trotz Anschlag nicht hinbekommen. Ich bin begeistert. 

Der Deckel der Sitzbank

Passend zum Ausschnitt in der Sitzfläche fertigen wir eine weitere Holzplatte, die als Deckel fungieren wird. Wir sägen diese Platte an allen Seiten 12 mm breiter als die vorhandene Öffnung. Der Grund dafür erklärt sich im nächsten Arbeitsschritt. Mit der Oberfräse* fräsen wir auf der Oberseite der Sitzfläche, rund um die Öffnung, 9 mm tief und 15 mm breit Material weg. Mit dem Deckel verfahren wir auf die gleiche Weise. Beide Bauteile sind aus 18 mm starkem Pappelsperrholz gefertigt.

Bei der „Anprobe“ passt der Deckel exakt in die Öffnung und liegt auf dem 9 mm dicken Überstand auf. Rund herum entsteht ein Spalt von 2-3 mm.

Gewicht sparen und Durchlüftung

Im nächsten Schritt spannen wir die Sitzfläche und den Deckel mit Schraubzwingen ein und setzen wieder den 25 mm „Forstner-Bohrer“* an. Wir durchlöchern beide Bauteile und sparen dadurch wieder einiges an Gewicht ein. Die Standheizung wird zusätzlich durch die letzte Reihe der Öffnungen mit Luft versorgt.

Während Philipp fleißig Löcher in die Oberfläche der Sitzbank bohrt, leime und schraube ich bereits den restlichen Korpus des zweiten Möbelteils im Defender zusammen. Nachdem wir beide unsere Aufgaben erledigt haben, muss das Werkstück wieder mehrmals mit dem Schwingschleifer geschliffen und mit Parkett-Lack und Lackrolle lackiert werden.

Herausforderung Klappenscharniere für die Sitzbank

Am nächsten Tag ist das Möbelelement bereit zur weiteren Bearbeitung. Die Scharniere für die Klappe der Sitzbank müssen angebracht werden. Ich habe mir dafür hochwertige Scharniere bestellt, welche in der Sitzfläche versenkt werden und somit nicht nach oben aufbauen.

Der Einbau ist allerdings alles andere als einfach und ich hoffe, dass ich das Werkstück nicht „auf den letzten Metern“ noch verschandele.

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Um sicher zu gehen, übe ich zuerst mit Holzresten. Am Ende hat sich folgende Technik als zielführend herausgestellt.

Nach dem genauen Anzeichnen bohre ich mit dem „Forstner-Bohrer d=30 mm“ ein 2 mm tiefes Loch. Dazu muss die Bohrmaschine in den Standbohrer eingespannt und ein Anschlag in der entsprechenden Höhe eingestellt werden. Danach kommt ein scharfes Teppichmesser zum Einsatz, um das kurze gerade Stück herauszuarbeiten. Im letzten Schritt entferne ich die vordere Kante der Aussparung. Als ich das Scharnier in die Öffnung lege, passt alles und ich bin sehr erleichtert.

Bevor der Deckel der Sitzbank angeschraubt werden kann, möchte ich, dass die Fuge um den Deckel herum an allen Seiten in etwa gleichermaßen breit ist. Den Abstand stelle ich durch 3 mm starke Kartonstücke her. Jetzt werden die Scharniere noch angeschraubt.

Einbau und Test

Der Test zeigt, dass das Öffnen und Schließen problemlos möglich ist. Ich bin zufrieden und kann aufatmen.

Noch ist das Möbelteil nicht ganz fertig, denn wir müssen noch die Aussparung für den Luftauslass der Standheizung im Fußraum bohren. Mit einem Dosenbohrer arbeiten wir uns durch das Holz.

Abschließend stellen wir das Möbelstück in den Defender und sind froh, dass alles passt. Die Arbeiten an den Sitzflächen sind damit abgeschlossen. Es ist genug Platz vorhanden, um entspannt zu zweit auf diesem kleinen Raum sitzen zu können.

Das erste Etappenziel ist erreicht. Die nächsten Bauteile dürften aufgrund der Karosserieform deutlich schwieriger werden. Es geht also spannend weiter.

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Im nächsten Schritt müssen die horizontalen Flächen der Radkästen mit einem tragenden Belag versehen werden.

Bevor wir die genauen Maße der Fläche ermitteln können, muss das Blech der Außenwand mit Armaflex isoliert werden.

Besonders im Heckbereich hat die Karosserie einige schwierige Windungen, die nur durch das Anfertigen von Schablonen zu beherrschen sind.

Da wir die Stöße derArmaflexmatten wieder mit dem schmalen Dämmstreifen überkleben, haben wir erneut das Problem einer minimalen Maßtoleranz von 2-3 mm. Das hatten wir beim Messen letzte Woche nicht bedacht und müssen diese Ungenauigkeit jetzt ausgleichen.

Müssen wir die gesamte Bodenplatte nochmal zerlegen?

Zum Zuschnitt der langen Kanten fahre ich wieder zur Fa. Devodip. Der Schreiner „Robby“ kann auf seiner großen Säge auch lange Distanzen sehr exakt anfertigen. Das wäre mit der Stichsäge in dieser Qualität nicht möglich.

Ich frage Ihn nach einer Idee, wie wir den 2-3 mm Höhenunterschied ausgleichen können. Der Experte muss nicht lange überlegen – natürlich hat er eine Lösung parat. Wir leimen ein Stück Kantenschutz auf die Unterseite der Radkastenabdeckung.

Dieser wird an der Vorderkante noch leicht eingerückt, so dass später lediglich eine feine Schattenfugezu sehen sein wird.

Ich bin erleichtert, hatte ich doch zuerst befürchtet, dass ich die Bodenplatte wieder aus dem Fahrzeug holen und zerlegen muss.  

Zurück in der heimischen Garage

Zurück in der heimischen Garage müssen wir mit unseren Schablonen die schwierigen Ecken bearbeiten. Mit Bohrmaschine und Stichsäge klinken wir Stück für Stück die Vorsprünge der Karosserie aus.

Bevor wir das Werkstück schleifen und zweimal mit Parkett-Lack versiegeln, testen wir, ob die Radkastenabdeckung aus 10 mm starkem Pappelsperrholz an die gewünschte Position passt. Zufrieden stellen wir fest, dass wir nicht nacharbeiten müssen. Unsere beiden langen Bretter passen wie geplant. Ein „High Five“ können wir uns nicht verkneifen.   

Das erste Möbelteil vom Innenausbau – die Sitzbank

Jetzt ist es Zeit für das erste Möbelstück des Ausbaus. Es ist ein Meilenstein nach knapp neun Monaten Vorbereitung. Das nächste Modul, das wir fertigen werden, ist die Sitzbank in Fahrtrichtung.

Die Bank besteht aus einer ca. 60 cm tiefen Sitzfläche, einer Rückwand und zwei Außenwänden. Zusätzlich wird es eine Trennwand geben, welche den Stauraum in zwei gleich große Einheiten teilt. Diese beiden „Fächer“ werden später mit Schubladen versehen.

Die Rückwand wäre aus baulicher Sicht nicht zwingend notwendig gewesen. Sie hilft aber, das Modul als selbständigen Baukörper auszusteifen.

Zuschnitt und Einsparen von Gewicht

Im ersten Schrittwerden wieder alle Bauteile zugeschnitten. Die Probe im Fahrzeug bestätigt, dass wir die richtigen Maße genommen haben

Bevor wir die Bauteile miteinander verschrauben, haben wir uns etwas einfallen lassen, um Gewicht zu sparen. Immerhin sind alle Bauteile bis auf die Rückwand aus 18 mm starkem Pappelsperrholz gefertigt.

Wir spannen die Bohrmaschine im Standbohrer ein, um möglichst gerade durch das Holz zu bohren. Für die Durchlöcherung der Sitzfläche mit Kreisen von 25 mm Durchmesser nutzen wir einen „Forstner-Bohrer*“. Damit das Holz auf der Austrittseite des Bohrers nicht zu sehr abplatzt, empfiehlt es sich, ein zweites Brett mit Schraubzwingen unter die Bohrstelle zu spannen. Ganz verhindern lässt sich das Ausreißen des Holzes leider nicht. Später wird diese Seite allerdings nicht mehr sichtbar sein.

Das „Löchern“ kostet unglaublich viel Zeit. Beginnend mit dem Zeichnen der Netzstruktur und der Bohrung, nimmt das ganze Unterfangen mehr als drei Stunden in Anspruch.

Nachdem alle kreisrunden Löcher in der Platte sind, kommt der Gewichtstest und gefühlt wiegt die Platte gut 1/3 weniger als zu Beginn. Die Löcher sorgen zusätzlich für eine Belüftung der Polster von unten. Dass jetzt Staub und Sand in die Schubladen gelangen kann, ist der Nachteil der Maßnahme.  

Fräskante für Bettauflage

Während Philipp alle Bauteile für die Sitzbank schleift und streicht, fahre ich nochmal zurück zur Schreinerei. Die Sitzfläche soll später durch ein Brett zwischen der Sitzbank und der Küchenzeile aus dem „Sofa“ ein ca. 115 cm breite Liegefläche generieren.

Damit die Verbindungsplatte sauber und bündig aufliegt, fräsen wir an der Vorderkante der Sitzbank einen Streifen mit einer Tiefe von 9 mm heraus. Die Schreinerei hat dafür eine spezielle Maschine, welche bei langen Strecken eine saubere Kante garantiert.

Am nächsten Tag ist das Holz zur weiteren Verarbeitung bereit. Jetzt müssen wir die einzelnen Bauteile noch zum Möbelstück zusammenfügen. 

Dafür verwenden wir wieder Senkkopfschrauben und Holzleim. Die Winkelschraubzwingen leisten wieder hervorragende Dienste und am Ende sind wir mit der Sitzbank sehr zufrieden.

Probesitzen auf der Sitzbank

Beim Probesitzen im Defender stellt sich das erste kleine „Campinggefühl“ ein. Ich hatte am Anfang Bedenken, dass die Löcher beim Sitzen und Liegen durch die Polster spürbar sein könnten. Der Test mit 60 mm starkem Schaumstoff zeigt mir, dass meine Bedenken unnötig waren.

Jetzt sind wir gespannt, wie der Raum wirken wird, wenn die zweite Sitzbank angefertigt ist.

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Der Beitrag Das erste Möbel – die Sitzbank erschien zuerst auf .

Neun Monate Vorbereitung liegen hinter uns: Der Defender „Sir Henry“ wurde entkernt, entrostet, hohlraumversiegelt und mit Doppelbatteriesystem und Standheizung ausgestattet. Auch Dachgepäckträger, Reserveradträger und neue Fenster sind schon an Bord – jetzt geht es endlich an den Innenausbau.

In diesem Beitrag geht es um zwei wichtige Schritte: die Dämmung des Campers und den Einbau der Bodenplatte. Beides bildet die Grundlage für den gesamten weiteren Ausbau: Eine gute Isolierung sorgt für angenehme Temperaturen im Camper, die Bodenplatte ist das stabile Fundament für Möbel, Module und Stauraumlösungen.

Vorbereitung: Reinigen für perfekte Haftung

Bevor die Dämmung verklebt wird, muss der Innenraum gründlich gereinigt werden. Öl, Staub und Schmutz verhindern, dass das selbstklebende Dämmmaterial zuverlässig haftet. Auch Metallspäne oder kleine Partikel können dafür sorgen, dass die Dämmung nicht flächig am Blech anliegt.

Am besten eignet sich dafür spezial Reiniger und Entfetter*: Es entfettet die Oberflächen zuverlässig und verdunstet schnell, sodass direkt weitergearbeitet werden kann.

Entfernen der rostigen Defender Heckleiste 

Im Zuge der Reinigungsarbeiten habe ich auch die alte, stark verrostete Heckleiste ausgebaut. Unter der Dichtung zeigte sich das Blech glücklicherweise in gutem Zustand.

Falls deine Heckleiste ähnlich verrostet ist, lohnt sich der Austausch. Für meinen Ausbau habe ich in Zusammenarbeit mit einem Metallbauer eine Edelstahl-Heckleiste* entwickelt, die gleichzeitig als Befestigung für die Bodenplatte im hinteren Bereich dient. Die Leiste greift leicht über die Bodenplatte und fixiert sie zuverlässig.

Die Edelstahl-Heckleiste für Defender-Camper* ist dafür ideal, da sie bereits die gängige Dämmstärke von ca. 10 mm sowie eine Bodenplattenstärke von 10 mm berücksichtigt. Die Heckleiste findest du mittlerweile auch bei uns im Online-Shop.

Camper isolieren mit 10 mm Hochleistungsdämmstoff

Für die Dämmung empfehle ich den Vanue Hochleistungsdämmstoff (10 mm)* für Camper und Reisemobile. Seine Vorteile liegen in der geringen Aufbauhöhe, der hohen Flexibilität bei Karosserierundungen, sehr guten Wärmedämmeigenschaften und der einfachen Verarbeitung dank selbstklebender Rückseite..

Tipp: Für große Blechflächen und stark vibrierende Bereiche wie Radkästen kann zusätzlich Vanue Schalldämmung* genutzt werden, um Geräusche zu reduzieren. Dieses Produkt ist die Weiterentwicklung von Alubutyl, welches sich für den Fahrzeugausbau nur bedingt eignet.

Camper Dämmung – Messen, schneiden, verkleben

Auf der Ladefläche des Defender sind noch einige Leisten ins Bodenblech vernietet. Zunächst hatte ich überlegt, diese auszubohren, um eine absolut ebene Fläche zu schaffen. Das hätte das Bodenblech jedoch unnötig stark durchlöchert. Deshalb habe ich mich entschieden, so nah wie möglich an die Leisten heranzudämmen und den Bereich anschließend mit einer dünnen Schicht Vanue Tape d= 3 mm* zu überkleben. Durch das Eigengewicht der Bodenplatte und die Konstruktion wird sich die Dämmung dort etwas zusammendrücken – so lässt sich der kleine, nicht perfekt isolierte Bereich gut ausgleichen.

Praxis-Tipps zum Zuschneiden:

Für gerade Schnitte eignet sich ein Schneidelineal aus Aluminium** mit mindestens 100 cm Länge – das entspricht in etwa der Breite der Dämmstoffrolle.

Am besten ein scharfes Cutter-Messer** verwenden und die Klinge regelmäßig wechseln.

Damit die Klinge länger scharf bleibt, empfiehlt sich eine Schneideunterlage aus dem Modellbau**.

Bodenplatte im Defender – Anfertigen und Einbauen

Für den Boden habe ich mich für eine 10 mm starke Pappelmultiplexplatte entschieden. Zwar wäre eine Siebdruckplatte robuster, doch ich wollte die natürliche Holzoptik behalten und den Fußraum nicht zusätzlich mit PVC oder Vinyl verkleiden.

Bevor sie endgültig passte, musste noch ein Ausschnitt für die Standheizung angefertigt werden. Dafür eignet sich eine Stichsäge mit feinem Sägeblatt** – und damit die Schnittkante nicht ausreißt, hilft ein vorher aufgeklebtes Stück Klebeband entlang der Schnittlinie.

Fazit nach 5 Jahren:
Die Siebdruckplatte wäre die bessere Wahl gewesen. Nach 2 Jahren habe ich dann doch einen Bodenbelag im Flurbereich aufgebracht, da das Pappelholz für den Boden einfach zu weich ist.

Nachdem die Bodenplatte angepasst ist, habe ich sie in mehreren Schritten bearbeitet:

Zweimal schleifen – zuerst mit 150er, danach mit 220er Schleifpapier.

Anschließend die Platte mit Camperlack* grundieren.

Nach ca. 24 Stunden Trocknungszeit erfolgt ein Feinschliff mit 220er Papier.

Zum Abschluss wird die Platte final lackiert und versiegelt, um sie dauerhaft zu schützen.

Die Verkleidung der Radkästen wird direkt mit der Bodenplatte verschraubt. Hier habe ich 18 mm Pappelmultiplex verwendet – etwas schwerer, aber dafür stabil. Nach dem Anpassen und Lackieren fixiere ich die Teile mit 90°-Winkel-Schraubzwingen**, die ein exaktes Ausrichten ermöglichen und beim Arbeiten eine große Hilfe sind.

Bodenplatte ins Fahrzeug einbauen:

Bevor die Bodenplatte mit den beiden Radkasten-Seitenteilen ins Fahrzeug eingesetzt werden konnte, mussten noch das Fangband und das Türschließblech demontiert werden. Danach ließ sich alles passgenau einsetzen.

Mit dem Ergebnis bin ich sehr zufrieden – die Grundlage für den weiteren Innenausbau ist geschafft.
Im nächsten Bericht geht es darum, wie der Ausbau Schritt für Schritt weitergeht.

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Der Beitrag DIY Defender Camper: Isolierung und Bodenplatte erschien zuerst auf .

Vor einigen Wochen habe ich es endlich geschafft die Fenster einzubauen. Dieser Schritt war extrem wichtig, da ich jetzt genaue Höhen für den Innenausbau messen kann. Natürlich hatte ich mir bereits vor dem Einbau der Fenster ein ungefähres Bild des Innenausbaus gemacht, anders wäre die Position der Fenster nicht zu bestimmen gewesen.

In vielen Skizzen habe ich einen Plan entwickelt, welcher eine lange Küchenzeile unterhalb der beiden Fenster vorsieht in Kombination mit einer L-förmigen Sitzbank. Der Brückenschlag von Sitzbank zur Küchenzeile soll das Wohnzimmer zum Schlafzimmer verwandeln. Kaum habe ich den Stift nach der ersten groben Skizze weg gelegt, geistern idyllische Bilder in meinem Kopf herum, in denen ich mit einer heißen Tasse Kaffee gemütlich in meinem Defender sitze und über die Küchenzeile ins Grüne schaue.

In diese Küchenzeile sollen die Spüle, die Kühlbox und reichlich Stauraum integriert werden. Vor der Küchenzeile finden Raumsparkanister für Frisch- und Abwasser ihren Platz. Die Höhe der Sitzbank ergibt sich durch die Abmessungen der Raumsparkanister.  Über der Küchenzeile plane ich kleine Hochschränke, in denen die Steuerung der elektronischen Geräte sowie einige Steckdosen verbaut werden.Der Plan steht und die richtigen Einbauteile habe ich ebenfalls gefunden: Kühlbox, Standheizung, Kanister, Spüle, etc..
Durchaus leicht euphorisch meldet sich in meinem Hinterkopf mein alter Uni-Professor mit dem Satz: „Ein Modell sagt mehr als 1.000 Zeichnungen“. Ich erinnere mich an die Studienzeit zurück und da hatte er mit dieser Aussage in der Regel Recht. Ich plane den Ausbau zwar in 3D am PC, aber einen kleinen Abschnitt als 1:1 Modell zu bauen, kann trotzdem nicht schaden.

Ein Modell sagt mehr als 1000 Zeichnungen

Das 3D Modell erzeugt schnell ein schönes Bild und den Eindruck, dass alles sehr gut funktioniert. Das mag in einem Standard-Wohnhaus, das nach DIN Normen geplant wird, einwandfrei funktionieren. Bei einem Micro Camper Ausbau sieht das etwas anders aus.

Ob Sitzhöhe, Beinfreiheit oder Bewegungsfläche, bei einem Mini Camper weicht alles von gängigen Normen ab. Um herauszufinden, ob ich den Tisch in der Höhe gut nutzen kann oder der Abstand von Sitzfläche zur Küchenzeile angenehmes Arbeiten zulässt, hilft nur ein Modell im Maßstab 1:1. Deshalb durchsuche ich den Keller nach geeignetem Baumaterial und finde ein paar alte Styroporplatten. Schnell den „Styrocutter“ aufbauen und die Bastelei beginnt. Ich baue ein Stück der Sitzbank und ein Stück der Küchenzeile. Ich möchte den Freiraum für die Beine, die Entfernung zur Küchenzeile und vor allem die Sitzposition auf diesem engen Raum und der flachen Fahrzeugdecke überprüfen. Das Modell ist schnell gebaut und im Heck des Defenders positioniert.

Der Entwurf im Praxis-Test

Entspannt nehme ich auf dem Teilstück der Sitzbank Platz und als erstes stelle ich fest, dass ich mich nur geknickt hinsetzen kann, da ein paar Zentimeter Kopfhöhe fehlen. Dass ich in diesem Fahrzeug keinen Handstand machen kann, ist mir klar, aber diese geknickte Sitzposition ist auf Dauer weder bequem noch gesund.

Die Beinfreiheit ist optimal: Ich kann die Beine leicht im Fußraum positionieren ohne zu viel Stauraum zu verschwenden. In den schmalen Streifen vor der Küchenzeile möchte ich die Wassertanks unterbringen. Die Raumsparkanister haben eine Höhe von 26 cm und, wenn ich die Sitzhöhe verringern muss, passen die Tanks vermutlich nicht mehr hinein. Immerhin muss ich ja noch einen Frisch- und Abwasserschlauch in die Tanks führen. So langsam macht sich Ernüchterung breit. Ich merke wieder einmal, dass der Ausbau eines Micro-Campers eine große Herausforderung ist.

Zu guter letzt teste ich die Küchenablage. Wie kann ich diese Fläche von meiner Sitzbank aus mit den Händen erreichen? Die Antwort auf diese Frage gefällt mir leider überhaupt nicht. Die Küchenzeile ist soweit entfernt, dass ich mich regelrecht verrenken muss, um dort etwas schneiden oder bearbeiten zu können. Welchen Sinn hat dann eine so große Küchenzeile?

Aufgrund der langen Küchenzeile kann ich keinen Hochschrank bauen. Stauraum wird auf meinen Reisen auf jeden Fall ein sehr wichtiger Faktor sein. So ein Hochschrank hätte definitiv Vorteile. Allerdings möchte ich die geschlossene Wand nicht einfach vor eines der neuen Fenster bauen. Da muss es eine andere Lösung geben. Am Ende des Tages bin ich um einige Erkenntnisse reicher. Ich weiß jetzt, dass mein Ausbauplan zwar funktionieren würde, aber bei weitem nicht ausgereift ist.

Neue Motivation und neue Ideen

Am nächsten Morgen habe ich die Enttäuschung verdaut und den Kopf wieder frei für neue Ideen. Nach dem Frühstück schnappe ich mir eine Tasse Kaffee, ein Sitzpolster, einen Gliedermaßstab, Papier und einen Stift und setzte mich in das Heck von „Sir Henry“.  Die Ideen sprudeln jetzt nur so aus mir heraus und am Ende des Tages habe ich einen groben Entwurf für einen neuen Ausbauplan. Dieser sieht ein weiteres Fenster vor – dieses Mal allerdings auf der Fahrerseite.

Diese Idee werde ich jetzt erst einmal sacken lassen, werde sie mit Freunden besprechen und in Kürze wieder als Modell bauen. Dann beginnt die ganze Analyse wieder von vorne und diesmal hoffe ich, dass der Ausbau wesentlich raumeffektiver und praktischer wird. Ein Entwurf ist immer ein Prozess und es ist wichtig, aus den Fehlern die richtigen Schlüsse zu ziehen.

Warum habe ich diesen Bericht geschrieben?

Genau aus diesem Grund habe ich auch diesen Bericht geschrieben. Der Blog dokumentiert den Ausbau von Anfang bis zum Ende. Manchmal entsteht bei den Berichten vielleicht der Eindruck, dass der Umbau immer reibungslos abläuft. Dies ist natürlich nicht der Fall und ich probiere immer wieder Dinge aus, bevor ich sie umsetzte. Dieser Bericht lässt ein wenig hinter die Kulissen von Endlos-Freisein blicken und zeigt, dass Scheitern ein ganz wichtiger Aspekt der Entwicklung ist. Eventuell stehst du demnächst selbst vor einem leeren Kastenwagen und merkst, dass dein Plan nicht auf Anhieb aufgeht. Dann hoffe ich, dass dieser Bericht dir Mut gibt, es als Chance zu sehen und es im zweiten Versuch besser zu machen.

Der Beitrag Innenausbau – Ideen, Skizzen und Ernüchterung erschien zuerst auf .