Welche Lampenschutzgitter und warum?

Nach einiger Recherche habe ich schließlich die Lampenschutzgitter „Wolf Style“ von Britpart gekauft, die hier in Deutschland auch von Allrad Klassik vertrieben werden. Ausschlaggebend war neben dem verhältnismäßig günstigen Preis, die schlichte Optik und die Möglichkeit den Blinker und die Begrenzungsleuchte auch ohne komplette Demontage der Lampenschutzgitter tauschen zu können. 

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Die „Wolf Style“ Gitter können durch die zwei Drehknöpfe am oberen Abschluss des Kotflügels gelöst und heruntergeklappt werden und die untere Verbindung bleibt dabei erhalten. Den einzigen wirklichen Nachteil, den ich in den Berichten über die Gitter finden konnte, ist die scheinbar umständliche bis schwierige Montage. Ich bin gespannt, ob dieser Nachteil sich in der Praxis bestätigen wird.

Auspacken und erster Eindruck 

Ein großer Karton mit der Aufschrift Britpart und einer etwas verzerrten Abbildung eines Defender ist heute angekommen. Der erste Eindruck nach dem Auspacken ist überzeugend: die Gitter waren sehr gut geschützt während des Transports und das Montagematerial wird vollständig mitgeliefert. Nur die klassische Britpart DIN A4 Anleitung, welche lediglich aus einigen schlecht erkennbaren schwarz-weiß Fotografien besteht, ist verbesserungswürdig. Weder Philipp noch ich werden daraus schlau und deshalb entscheiden wir uns, zuerst einmal die Scheinwerferblenden abzumontieren um herauszufinden, wie wir von hinten an die betroffenen Stellen herankommen.

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Demontage der Scheinwerferblende und des Scheinwerfers

Die Scheinwerferblende wird beim Defender TD4 von zwei Schrauben auf der Seite des Ladeluftkühlers gehalten. Auf der anderen Seite übernehmen das die Schraubverbindungen des Blinkers und der Begrenzungsleuchte. Diese beiden kleineren Leuchten und die Plastikabdeckung sind schnell demontiert.

Nach diesem Schritt stellt sich die erste Erkenntnis ein: die Bohrung für die mitgelieferten Kunststoffdübel (untere Halterung) muss sowohl durch die Plastikabdeckung, als auch durch das Blech dahinter gebohrt werden.

Die Schraubverschlüsse für die oberen Befestigungen müssen laut Abbildung von hinten an das Blech montiert werden. Dafür muss auch der Hauptscheinwerfer demontiert werden. Im Eifer des Gefechts haben wir allerdings die Stellschrauben für die Ausrichtung des Scheinwerfers demontiert, anstatt den Halterungsring dahinter. Das beutetet, dass wir später den Scheinwerfer neu ausrichten müssen. Wer sich diese Arbeit sparen möchte, dem markiere ich auf dem folgenden Bild, welche Schrauben er lösen und welche er besser so lassen sollte. 

Mit dem heraushängenden Scheinwerfer sieht Defender „Sir Henry“ fast schon etwas traurig aus. Der Griff in die Scheinwerferöffnung ermöglicht allerdings das Erreichen des Hohlraums für die oberen Bohrungen.  

Montage der unteren Halterung

Zusammen mit den Abbildungen von Britpart und den gewonnen Erkenntnissen am Fahrzeug selbst, ergibt sich langsam ein Konzept, wie der Einbau der Lampenschutzgitter funktioniert. Wir beginnen mit der unteren Halterung. Dazu schrauben wir die Plastikverkleidung wieder an den Defender, denn diese muss mit dem Blech zusammen gebohrt werden.

Anschließend wird der Scheinwerfer an der gewünschten Position ausgerichtet und die beiden Bohrungen mit dem Körner* angekörnt. Mit dem kleinsten Metallbohrer* wird begonnen und die Öffnung dann immer weiter bis zum gewünschten Durchmesser aufgebohrt.

Anschließend können die Plastikdübel in die Öffnung gesteckt werden. Diese halten allerdings erst, wenn der Halter mit den kleinen Schrauben daran fixiert wird und dadurch die Kunststoffdübel spreizt.

Um die beiden oberen Bohrlöcher festzulegen, empfiehlt es sich, das Lampenschutzgitter mit den soeben erstellten unteren Befestigungspunkten zu verschrauben.

Dadurch lassen sich Ungenauigkeiten bei den Abständen der unteren und oberen Halterungspunkte vermeiden.

Biegen der oberen Befestigungslaschen der Lampenschutzgitter

Beim Anhalten der Lampenschutzgitter an das Fahrzeug fällt euch vermutlich auf, dass die beiden oberen Laschen zur Befestigung nicht der Wölbung des Kotflügels entsprechen. Ich vermute, das von Britpart beabsichtigt, damit jeder die Laschen an seinen Defender individuell anpassen kann. Wir spannen die Laschen in die Werkbank und biegen sie vorsichtig in die gewünschte Form.

Es empfiehlt sich ein kleines Stück Karton von beiden Seiten mit in die Werkbank zu spannen, um Kratzer und Schäden an den Lampenschutzgittern zu vermeiden. 

Bohren und Nieten der oberen Halterung 

Jetzt können die oberen Bohrlöcher markiert und gebohrt werden.

Der Verschluss oben ist drehbar und kann ver- und entriegelt werden. Damit dieser kleine Adapter hält, müssen links und rechts der eben erstellten Öffnung zwei weitere kleinere Löcher entsprechend dem Durchmesser der mitgelieferten Nieten gebohrt werden.

Bevor wir alle Teile befestigen, bringen wir noch etwas Korrosionsschutz* auf die Bohrlöcher auf.

Für den nächsten Arbeitsschritt sind 4 Hände empfehlenswert. Der Adapter muss von hinten am Kotflügel ausgerichtet und anschließend mit der Nietzange* befestigt werden.

Der kleine silberne Ring, der mitgeliefert wird, sorgt dafür, dass im geöffneten Zustand die Drehverschlüsse nicht herausfallen.

Anschließend kann alles wieder zusammengesetzt werden und nachdem die Scheinwerfer neu ausgerichtet sind, ist die Montage der Lampenschutzgitter abgeschlossen.

Fazit und Aufwand

Nachdem wir die Verkleidung entfernt hatten und wussten wie wir die Lampenschutzgitter einbauen müssen, haben wir pro Scheinwerfer zu zweit ca. 25-30 min benötigt. Unter Zeitdruck wäre es auch in 15-20 min möglich gewesen. Wirklich kompliziert finde ich den Einbau nicht und kann daher bisher nichts Negatives über die Lampenschutzgitter berichten. Ich halte euch auf dem Laufenden, wie sie sich im Dauereinsatz schlagen.

Dir hilft dieser Bericht bei deiner Kaufentscheidung oder der Montage deiner Lampenschutzgitter?
Dann würde ich mich über deinen Unterstützung für meine Arbeit auf www.endlos-freisein.com freuen.

Vielen Dank!

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Zusätzlich ist im Schrank hinter dem Fahrersitz ein Luftauslass für die Standheizung verbaut, der den Ausströmer im Fußraum der Sitzbank ergänzt. Im untersten Fach ist eine freie Fläche für die Zubehörteile des 230V Landstromanschlusses vorgesehen. Diesen werde ich aber vermutlich erst im Herbst nachrüsten. Der Küchen-Hochschrank hat Nerven gekostet, aber zusammen mit Philipp habe ich für jedes auftretende Problem die passende Lösung gefunden und mit dem Ergebnis sind wir beide sehr zufrieden.

Genug Theorie, starten wir mit dem handwerklichen Teil!

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Korpus für den Hochschrank

Im ersten Schritt muss die komplexe Geometrie der Karosserie vom Radkasten bis unters Dach erfasst werden, um die Möbel passgenau einzupassen. Das exakte 3D Modell hilft uns eine Schablone aus 3mm starker Graupappe herzustellen.

Diese Schablone übertragen wir auf 18mm starkes Pappelsperrholz, aus dem wir die beiden Seitenwände erstellen. Die Rundungen der Karosserie lassen sich mit der Stichsäge aus dem Holz sehr gut ausschneiden. Trotz der genauen Vorbereitung, der Schablone und dem sehr sauberen Schnitt des Sägeblatts müssen wir an einigen Ecken nochmal nacharbeiten. Mit dem Schwingschleifer* nähern wir uns Stück für Stück an die exakte Rundung des Dachs an. Besonders bei den beiden hohen Schrankseiten fällt die Ungenauigkeit in der Karosserie des britischen Geländewagens auf.

Die eine Seitenwand (hinter dem Fahrersitz) versehen wir mit einem großen Ausschnitt, welcher zwei wichtige Funktionen übernimmt.  
Auf der einen Seite wird er die Belüftung des Kühlaggregats der Kompressor-Kühlbox unterstützen und auf der anderen Seite ermöglicht der Ausschnitt den Zugriff auf den Bereich unter der Kühlbox-Schublade. Die anderen Grundbauteile der Möbel sind deutlich einfacher herzustellen. Die Bodenplatte ist rechtwinklig und die beiden Regalböden in der oberen Hälfte des Möbelteils ebenfalls. Bevor wir die einzelnen Teile zusammensetzen können, müssen wir das Pappelsperrholz behandeln.

Dafür wird die Oberfläche des Holzes grob angeschliffen und anschließend wird mit der Lackrolle* Treppen- und Parkettlack* aufgetragen. Die Behandlung der Platte sollte je nach späterer Belastung der Oberfläche 2-3x durchgeführt werden. Beim zweiten Schleifvorgang wähle ich immer ein feineres Schleifpapier. Um eine Verformung der Platte beim Lackieren zu vermeiden, lege ich das Bauteil auf zwei Aluminiumwinkel*. Wichtig ist es, immer beide Seiten direkt nacheinander zu bearbeiten. Ich rolle immer zuerst die Abzugsseite (Rück- bzw. Unterseite), da die Auflager leichte Abdrücke in der Lackierung hinterlassen.

Am nächsten Tag kann ich die ersten Bauteile bestehend aus Bodenplatte, Seitenwände und einem Regalboden zusammensetzen.
Dafür verwende ich wie immer Ponal Holzleim* und Spax-Schrauben. Die Flächen, auf die der Holzleim aufgetragen werden soll, müssen vorher wieder leicht angeschliffen werden, denn auf der glatten und lackierten Oberfläche hält der Ponal-Leim nicht besonders gut.

Nachdem das Grundgerüst zusammengeschraubt ist, können wir das Bauteil zum ersten Mal im Defender begutachten. Leider kann das Möbelstück noch nicht an der richtigen Position stehen, denn dafür müssen die Module der Sitzbank ausgebaut werden. Durch den Holm im Dach des Defender kann der Küchen-Hochschrank nicht einfach auf den Radkasten hinter den Fahrersitz geschoben werden.

Schublade für die Kühlbox

Wie bereits in der Einleitung erwähnt, werden wir die Kühlbox* (Dometic CoolFreeze CF 26 Kompressor-Kühlbox, 21L), in eine Schublade integrieren. Durch diese Maßnahme können wir platzsparend das größte technische Gerät des Ausbaus unterbringen. Dabei ist der Korpus der Kühlbox alleine nicht das Problem, viel mehr muss der Deckel gut zu öffnen sein. Da spielt das Verhältnis zur Gesamthöhe des Fahrzeugs und der Einbauposition eine große Rolle.

Aus exakt diesem Grund ist es auch wichtig, dass die Schublade komplett aus dem Küchen-Hochschrank herausgezogen werden kann. Dies wird durch sogenannte 30 cm lange Vollauszugsschienen* ermöglicht. Da die Kühlbox ein gewisses Eigengewicht von ca. 12kg mitbringt und bei entsprechender Nutzung mit z.B. Flaschen ein deutlich höheres Gewicht erreicht, ist besonders auf die Tragfähigkeit der Schienen zu achten. Außerdem bin ich durch die Gegebenheiten der Karosserie (der Defender wird nach oben immer schmaler) gezwungen, die Auszüge ganz unten in der Schublade zu verbauen. Das Gewicht des Schubfaches in Kombination mit der Hebelwirkung durch die Höhe ergibt eine ordentliche Summe an Masse für die Vollauszüge. Ich habe mich aus diesem Grund für Schubladenleisten mit einer Traglast von 35kg entschieden. Die Teile für die Schublade habe ich mir wieder bei Schreiner Robby zuschneiden lassen. Wir haben auch die spätere Position der Schienen ausgeklinkt, um ein paar Zentimeter Platz zu gewinnen.

Bevor wir die Teile zusammensetzen können, müssen wir drei Öffnungen in die Kiste schneiden. Diese werden das Aggregat der Kühlbox belüften. In der Front der Schublade schrauben wir von innen ein Lüftungsgitter hinter die Öffnung.

Zusammengebaut wird das Bauteil wieder mit Ponal und Spax Schrauben. Um einen rechten Winkel beim Zusammenbauen zu garantieren, kann ich die Winkelschraubzwingen* sehr empfehlen. Mich persönlich haben die kleinen Helfer absolut überzeugt.

Nachdem wir die Schublade zusammengesetzt haben, stellen wir die „Dometic CoolFreeze CDF 26“ Kompressor-Kühlbox zum ersten Mal in die Kiste. Überrascht stellen wir fest, dass wir mit der Hand den Deckel nicht öffnen können, da der Griff zu weit unten sitzt. Nach einem kurzen Brainstorming entscheiden wir einen Einschnitt in der Seitenwand vorzunehmen. Da das Schubfach bereits zusammengesetzt ist, müssen wir jetzt sehr sorgfältig arbeiten. Philipp bohrt zwei Löcher in die Ecken des geplanten Ausschnitts und anschließend versuche ich mit der Stichsäge einen geraden Ausschnitt zu sägen. Das Anbringen eines Anschlags ist im zusammengebauten Zustand nicht möglich. Deshalb bleibt mir keine andere Wahl als die drei Schnitte frei Hand auszuführen.

Beim zweiten Versuch die Kühlbox zu öffnen haben wir mehr Erfolg. Die Idee mit dem Einschnitt hat das kleine Problem gelöst. Bevor wir das Schubfach jetzt endlich einbauen können, müssen wir noch die Blende im unteren Bereich des Hochschranks montieren. Hinter dieser Blende befindet sich der Bereich für die Geräte des Landstromanschlusses und darüber direkt die Schublade der Kühlbox. Wir mussten diese Erhöhung von 85mm erzeugen, da wir noch Polster auf die Sitzbänke legen werden und diese mit einer Stärke von 80mm geplant sind. Zusätzlich sorgt die Blende für eine Queraussteifung des gesamten Möbelstücks, das zur Zeit noch etwas labil wirkt.

Schubfach montieren

Wir haben eine umlaufende Fuge von 3mm zwischen Schubfach und Schrank geplant. In der Horizontalen ist das Maß durch die Schienen, die wir bereits in den Schrankkorpus geschraubt haben, vorgeben. In der Vertikalen müssen wir das Spalt-Maß noch erzeugen. Dazu unterbauen wir die Schublade solange mit Styropor und Pappe bis wir rundherum die Fuge von 3mm erkennen können. Anschließend wird das Schubfach soweit herausgezogen, dass die Teleskopschienen in der richtigen Höhe verschraubt werden können.

Nach tagelanger Arbeit läuft das Schubfach zum ersten Mal sauber rein und raus. Ein schöner Moment, wenn die selbstentwickelte Planung in der Praxis funktioniert.

Auf die kurze Freude folgt Ernüchterung. Wir haben den Eingriff zum Öffnen vergessen. Die Schublade auszubauen ist keine Option und so setzen wir den Forstner-Bohrer* in der Front an. Zum Glück schaffen wir eine saubere Öffnung ohne dass viel Holz auf der Rückseite absplittert.

Offenes Fach mit Expander-Seilen

Den schwierigsten Teil haben wir geschafft. Als nächstes montieren wir den obersten Regalboden. Die Fräsung in der Front des Bretts wird später einem anderen Bauteil als Auflager dienen. Detaillierte Informationen dazu werde ich in einem der nächsten Berichte liefern.

Das mittlere Fach direkt über der Kühlbox werden wir als offenes Fach gestalten, um in dem ansonsten sehr geschlossenen Küchenschrank ein bisschen Tiefe und ein anderes Raumgefühl herzustellen. Dazu sägen wir uns eine passende Platte und erstellen einen Ausschnitt mit abgerundeten Ecken. Dazu nutzen wir wieder die Stichsäge. Am Anfang der Rundungen setzen wir den Bohrer an um anschließend mit dem Sägeblatt besser um die Kurve zu kommen. Im rechten Bereich der Platte bauen wir noch einen Ausströmer für die Standheizung ein. Die Leitung wird von der Standheizung durch die Bordwand hinter dem Sitz nach oben verlaufen.

Damit aus dem Schrank später keine Gegenstände herausfallen können, spannen wir vier schwarze 4mm starke Gummi-Seile*. Diese werden an den Enden in kleine Haken* eingespannt. Die Haken lassen sich auf dem engen Raum mit der Hand nicht mehr drehen und so greife ich auf einen „Mini-Hebel“ zurück. Mein ehemaliger Physiklehrer wäre sicher stolz auf mich!

Oberstes Fach

Das oberste Fach wird wieder geschlossen ausgeführt. Dies hängt auch mit der vorhin kurz angesprochenen Fräsung zusammen.
Damit der Eingriff in das Fach möglichst „groß“ ist, haben wir die obere Leiste, an denen wir die Scharniere befestigen werden, auf ein Minimum reduziert. Das bedeutet, diese dünne Leiste ist lediglich 35 mm hoch. Die Scharniere werden 30mm in die Leiste einschneiden, das heißt, es bleibt nur ein Rand von 5mm übrig. Da die Klappenscharniere mit dem Forstner-Bohrer 2mm tief eingebohrt werden müssen, bin ich ziemlich nervös, weil der dünne 5mm starke Rand abplatzen könnte.

Aus diesem Grund habe ich mir extra nochmal einen neuen 30mm Forstner-Bohrer gekauft und das zahlt sich aus. Der neue Bohrer geht durch das Holz wie ein heißes Messer durch Butter. Es geht halt nichts über gutes Werkzeug. Nach ein bisschen Fräsarbeit sind die Öffnungen bereit, die Klappenscharniere aufzunehmen und wir können die Blende im Hochschrank montieren.

Damit die Klappe sich nicht selbständig öffnet und etwas herausfällt, haben wir noch 2 verstellbare Magnete* montiert.

Ich habe mittlerweile mehrere dieser Scharniere verbaut und kann diese wirklich sehr empfehlen. Der Einbau ist zwar kompliziert und erfordert viel Genauigkeit, aber die Qualität und Stabilität ist hervorragend. Dafür bin ich auch bereit den erhöhten Preis zu bezahlen. Ich brauche für die Klappe noch nicht einmal eine „Offenhaltung“. Die Scharniere sind so stabil, dass sie diese Aufgabe direkt mit übernehmen.    

Einbau im Defender

Endlich ist es soweit. Wir können den Hochschrank in den Defender einbauen. Dafür müssen zuerst die Sitzbänke ausgebaut werden und dann können wir den Schrank mit der Bodenplatte auf dem Radkasten verschrauben. Im oberen Bereich haben wir eine Aluminium-Dreiecksleiste an die Innenseite der Dachrinne angeschraubt und diese wiederum mit dem Hochschrank verbunden.

Die Arbeiten am Küchen-Hochschrank haben sich über einige Wochenenden hingezogen. Umso glücklicher sind wir, dass wir das Modul endlich im Camper haben.

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Ihr hört es anhand meiner Lobeshymne: „So eine klappbare Arbeitsfläche will ich auch.“

Jetzt stellt sich die große Frage: „Wie soll ich es umsetzen?“

Entwicklung und Planung der Hecktür

Im Innenraum möchte ich die Liegefläche möglichst bis an die Tür ausnutzen. Große vorstehende Aufbauten würden mich hier eventuell einschränken. Leider ist hier bereits von Werk aus der Scheibenwischermotor verbaut, der eigentlich bei jeder Idee und Skizze im Weg ist. Manche Gegebenheiten sind allerdings gesetzt und dann besteht die Kunst darin, einen guten Plan zu entwickeln, um alle Wünsche zu realisieren und zugleich die vorhandene Situation mit einzubeziehen. Damit ich Aufbauten für den Hecktisch verhindern kann, muss dieser in die neue Verkleidung der Hecktür integriert werden. Nur wie?

Bevor wir die erste Holzplatte unter die Säge legen, messen wir alle Maße. Dabei stellen wir fest, dass die Hecktür aufgrund der Anbauten, Schrauben, Kabel und Karosserieform eine Berg- und Tal Landschaft ist. Diese messtechnisch zu erfassen, ist alles andere als einfach, besonders, wenn die Verkleidung der Tür schlank bleiben und den Innenraum nicht weiter verkürzen soll. Am Ende haben wir uns dazu entschieden mit zwei Schichten Holz zu arbeiten. Dazu aber später mehr.

Der Anfang der Hecktürverkleidung

Das erste Bauteil besteht aus einer 10mm starken Pappelsperrholzplatte. Diese habe ich mir ziemlich exakt auf die Form der Tür zuschneiden lassen. Bis hierher ist es kein Problem, jetzt muss die Fläche des Scheibenwischermotors eingemessen und herausgeschnitten werden. Zusätzlich müssen das Heckfenster, der Griff zum Öffnen der Tür und vor allem die nicht wirklich runden Ecken der Hecktür auf die Platte übertragen und im Falle des Fensters und des Türöffners herausgeschnitten werden. Für die Rundungen der Ecken und des Fensters ist die Anfertigung von Schablonen unvermeidbar.

Aufgrund der eigenartigen Rundung ist das eher ein Herantasten als ein Messen. Nach einigen Versuchen haben wir die Form trotzdem ganz gut getroffen.
Das Heraussägen ist mittlerweile schon fast Routine und deshalb wird der Ausschnitt auch entsprechend gut.

Anpassen des ersten Bauteils

Nachdem alle Hindernisse an der Hecktür ausgespart sind, können wir endlich die Verkleidung zum ersten Mal an die Tür halten und siehe da: Das passt nicht mal annähernd! Besonders die Schrauben des Reserveradhalters, die Kabelbinderdübel der Elektroleitungen und der Vorsprung der Türoffenhaltung sind im Weg und das nicht nur ein paar Millimeter. Nachdem wir die Kabelbinderdübel entfernen konnten, wobei ich mir dabei ein ordentliches Stück Haut aus dem Finger gesäbelt habe (Bilder erspare ich euch an dieser Stelle), ist es an der Zeit die Tür mit Armaflex* zu isolieren, um ein bisschen mehr Höhe zu gewinnen.

Bevor wir allerdings das Armaflex festkleben können, müssen wir die Blindnietmuttern* für die Befestigung der Hecktürverkleidung setzen. Die alten Löcher für die Dübel der Plastikverkleidung bieten sich hervorragend an und nach dem ersten Test stellen wir zufrieden fest: M5 Blindnietmuttern passen in die Löcher und ziehen sich auch fest! Lediglich im oberen Bereich des Rahmens sind keine Löcher vorhanden. Deshalb setzen wir den Bohrer an und bohren genau in der oberen Rundung der Hecktür jeweils ein Loch und fluten dieses danach direkt mit Fluid Film*. 

Anschließend isolieren wir die Hecktür mit Armaflex*, dadurch gewinnen wir wieder etwas an Höhe. Der zweite Versuch zur Verkleidung der Hecktür ist allerdings nicht viel erfolgreicher als der erste. Die Problemstellen um die Schrauben des Reserveradhalters und der Türoffenhaltung sind nach wie vor im Weg. 

Eine zweite Schicht Holz soll das Problem lösen

Um noch etwas mehr Höhe zu gewinnen, entscheiden wir uns, die Holzschicht mit einer 6mm starken Platte* zu ergänzen. Wir sparen die Problemzonen direkt aus. Der Zuschnitt geht schnell und da Philipp gleich weg muss, beeilen wir uns die Platten noch miteinander zu verleimen und mit ein paar kleinen Schrauben von hinten zu fixieren. Gerade noch so geschafft, jetzt muss unser Konstrukt erst einmal trocknen bevor es weiter geht. Als ich unser Werk so betrachte, überkommt mich ein ungutes Gefühl.

Die Strafe für schnell-schnell     

Wir haben einen riesigen Fehler gemacht, denn wir haben die zweite Schicht Holz nicht auf die Rückseite der 10mm starken Platte geleimt sondern auf die Vorderseite. Eine kleine Unkonzentriertheit die massive Folgen hat. Jetzt sind die Vertiefungen im Holz auf der falschen Seite. Die zusätzlich zum Fixieren eingebrachten Schrauben haben die Front der neuen Hecktürverkleidung durchlöchert. Es hilft alles nichts, ich muss so schnell wie möglich alle Schrauben lösen und die aufgebrachten Bauteile von der Hecktürverkleidung entfernen. Zum Glück hat der Holzleim* noch nicht richtig angezogen und ich bekomme die beiden Holzschichten noch auseinander. Die Front sieht furchtbar aus, Leimreste und zahlreiche Löcher! Das soll meine neue Hecktürverkleidung werden?

Etwas traurig und auch wütend über unsere Schusseligkeit beende ich den Arbeitstag heute frühzeitig.

Am Tag danach scheint die Sonne

Am Morgen des neuen Tages habe ich die Enttäuschung und den Ärger etwas verdaut und bei strahlendem Sonnenschein fahre ich zu Robby in die Schreinerei. Ich zeige ihm mein Missgeschick und er kann sich ein Grinsen nicht verkneifen. So lustig wie er, finde ich das Ganze nicht, aber er hat natürlich auch eine Lösung parat. Er drückt mir so etwas wie Holzwachs in die Hand, mit dem ich die Löcher der Schrauben füllen kann. Die Farbe passt zwar nicht 100–prozentig, aber ist immerhin ähnlich. Die Leimreste sieht er als unproblematisch an. Da hilft nur schleifen, schleifen und nochmal schleifen.

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Mit neuer Motivation geht es wieder ans Werk. Ich fülle die Schraubenlöcher mit dem Holzwachs und schleife die Front der Hecktürverkleidung mehrmals mit dem Multimaster* und unterschiedlichen Schleifpapieren ab. Stück für Stück wird das Holz wieder ansehnlich und mit ein bisschen Abstand sind nicht einmal die alten Löcher der Schrauben zu erkennen. Mittlerweile ist auch Philipp eingetroffen und der weiß noch gar nichts von unserem Missgeschick, wundert sich aber sehr, dass die Bauteile wieder einzeln auf der Werkbank liegen. Als ich ihm die Situation schildere, schlägt er sich die Hand an die Stirn und dann müssen wir beide über unsere Schusseligkeit sogar ein bisschen lachen. Immer wenn ich die Hecktür öffnen werde, werden mich die kleinen Farbunterschiede im Holz an diesen Tag erinnern und auch daran wie viel Arbeit und Anstrengung in dem Ausbau steckt.

Der dritte Versuch

Nachdem wir die 6mm starke zweite Holzschicht diesmal auf die richtige Seite geleimt haben, starten wir einen dritten Versuch, die Platte an der Hecktür unterzubringen und siehe da, es ist schon viel besser.

So richtig passt es allerdings immer noch nicht. Nach wie vor sind die Schrauben des Reserveradhalters einen Tick zu lang und auch die blöde Blechwölbung der bereits entfernten Offenhaltung stört. Jetzt haben wir zwei Möglichkeiten, entweder wir packen die Flex aus und kürzen die Schrauben oder wir schaffen eine weitere Vertiefung in der 10mm starken Holzplatte. Ich frage mich, ob das Gewinde der Schraube noch problemlos durch die Mutter geht, wenn ich es mit der Flex bearbeitet habe und entscheide mich zusammen mit Philipp dafür, dass wir es lieber nicht ausprobieren wollen. Wir markieren die Punkte der Schrauben auf der Rückseite des Holzes und setzen den Forstner-Bohrer* an.

Wir stellen die Halterung der Bohrmaschine* ein, um einige Millimeter vor der Front den Anschlag auszulösen. Jetzt wird es spannend! Bohren wir einen Tick zu tief, dann hilft uns auch kein Holzwachs mehr. Dann haben wir eine 2,5cm breites Loch in der Holzplatte. Zum Glück geht alles gut und nachdem wir einige Millimeter Holz an der Position der Offenhaltung weg gefräst haben, passt die Hecktürverkleidung zum ersten Mal fast perfekt. Lediglich die Kabel sind noch sehr widerspenstig und brauchen ebenfalls eine Vertiefung.

Kabelkanal festlegen und ausfräsen

Bevor wir die Position der Kabel aufs Holz übertragen können, müssen wir diese an einem bestimmten Punkt fixieren. Wir planen auf der Rückseite der Holzplatte eine Vertiefung zu fräsen, die als Kabelkanal dient und die Kabel vor Druck und Reibung schützen soll. Mit einem neonfarbenen Stift markieren wir die Position des Kabelkanals auf dem Armaflex.

Anschließend übertragen wir die Maße auf die Rückseite der Hecktür und fräsen den Kabelkanal aus.

Neue Heckleiste und neue Probleme

Nachdem wir es endlich geschafft haben, die Kabel in den gefrästen Kanal zu bekommen und die Hecktürverkleidung anzudrücken, wartet schon das nächste Problem auf uns. Die alte Einstiegsleiste im Heck war verrostet. Ich habe mir von Marco von WM-Parts eine neue Heckleiste aus Edelstahl kanten lassen, diese ist auch etwas höher als die alte und klemmt die Bodenplatte im Bereich der Hecktür ein.

Diese zusätzliche Höhe steht jetzt aber im Konflikt mit der Hecktürverkleidung und wir müssen nun auch noch am unteren Ende der Tür ca. 5mm Holzmaterial abfräsen. Dann passt es aber endlich.

Befestigungspunkte auf die Hecktürverkleidung übertragen

Jetzt stehen wir vor der Frage: Wie bekommen wir die Punkte der Blindnietmuttern auf die Türverkleidung übertragen? In der Regel köpfe ich dafür ein paar Schrauben, drehe sie ein Stück rein, richte das Bauteil aus und gebe Druck auf die Platte. Dadurch entstehen  Abdrücke auf der Rückseite und verraten mir dann die Position. Die Hecktür allerdings müsste an die richtige Position gehalten werden und dann müsste auch noch Druck ausgeübt werden. Ihr erinnert euch bestimmt an die Löcher für die Schrauben des Reserveradhalters. Wenn wir da zu viel Druck ausüben, schauen diese am Ende vorne heraus. Das wird niemals so genau, dass die Löcher am Ende da sitzen, wo wir sie haben wollen. Schnell verwerfen wir die Idee und grübeln an einer anderen Lösung. Wir entscheiden uns eine durchsichtige Folie* zu benutzen. Diese legen wir auf die Hecktürverkleidung und übernehmen die Umrisse des Holzbauteils. Anschließend richten wir die Folie an der Hecktür aus und übertragen die Positionen der Blindnietmuttern auf die durchsichtige Plane.

Nachdem wir die Folie wieder über die Hecktürverkleidung gespannt haben, körnen wir die Bohrlöcher auch auf dem Holz an. Acht kurze Bohrungen später drehen wir die ersten Schrauben durch das Holz in die Blindnietmuttern. Zwei Löcher müssen etwas ausgeweitet werden, aber im Großen und Ganzen sitzen sie ziemlich exakt an der richtigen Stelle.

Klappbare Arbeitsfläche für die Hecktürverkleidung

Der eine oder andere hat sich beim Lesen sicher schon gefragt, wann und wie wir eigentlich die groß angekündigte klappbare Arbeitsfläche bauen wollen. Nachdem wir so viele Probleme gelöst haben, werden wir dieses auch noch lösen. Der Plan sieht vor, dass die klappbare Fläche im geschlossenen Zustand wie ein Teil der Hecktürverkleidung wirkt. Das bedeutet im Umkehrschluss: Die klappbare Fläche muss bündig mit der Oberfläche der 10mm starken Platte abschließen und muss aus Holz sein, damit sie sich auch optisch in die Verkleidung zu integriert. Jetzt stellt sich die Frage, wie das bei nur 10mm Stärke funktionieren soll? Besonders, wenn ich nach dem Öffnen der Klappe kein Loch, sondern eine stabile Rückwand vor mir haben möchte. Diese Frage raubt mir die halbe Nacht den Schlaf. Mein Gehirn findet irgendwo zwischen aufwachen, schlafen und herumwälzen eine Lösung. Ich muss für die Klappe die 10mm Platte soweit ausfräsen, dass ich noch eine ganz dünne Rückwand habe. Diese muss ich mit einem stabilen dünnen Material versehen; eventuell eine Beschichtung wie bei Küchenarbeitsplatten, abwischbar, stabil und zugleich verteilt sie den möglichen Druck durch Stöße auf die gesamte Fläche der dünnen Rückwand.

Für die Arbeitsfläche selbst brauche ich ebenfalls ein stabiles und dünnes Material, Holz in 5-6 mm Stärke wird diese Stabilität nicht erreichen. Eine Möglichkeit wäre Edelstahl* oder Aluminium* und auf die Seite zum Innenraum klebe ich dann eine weitere ganz dünne Holzplatte, damit sich die Klappe wieder optisch einfügt.

Aus einer Idee wird ein Plan

Das klingt reichlich kompliziert, aber am nächsten Morgen mache ich mich mit meiner Idee auf den Weg zum Schreiner Robby. Der findet den Ansatz gar nicht so dumm und wir entscheiden uns dafür, dass wir 8mm Holz wegfräsen werden und nur 2mm stehen lassen, darauf leimen wir dann eine Beschichtung. Für die Unter- bzw. Rückseite der Arbeitsfläche haben wir 3mm starkes Pappelsperrholz* besorgt. Nach dem Fräsen hätten wir also ca. 8mm Platz, denn die Beschichtung trägt fast nicht messbar auf. Durch die Rückseite der Arbeitsfläche büßen wir wieder 3 mm ein, das heißt es bleiben ca. 5mm übrig.

Der nächste Weg führt mich zu Marco von WM-Parts, der Schlosser mit Leidenschaft für Defender empfängt mich mit dem Gesichtsausdruck: „Der hat doch schon wieder irgendeine Idee und ich muss ihm das jetzt umsetzen“.

Ich schildere ihm die Situation und erkläre, dass wir 5mm Platz für eine stabile Platte und eine abgehängte Konstruktion in Form von Gurtbändern haben, die sich darin auch noch zusammen falten können müssen.
Zum Glück ist Marco auch ein kreativer Typ und hat Spaß an solchen Aufgaben. Zusammen probieren wir einige Edelstahlplatten aus. Am Ende entscheiden wir uns allerdings für eine 3mm starke Aluminiumplatte*, diese ist schön leicht, stabil und die Kanten lassen sich gut entschärfen.
Plötzlich hat Marco eine Idee. Ich laufe ihm einfach unwissend hinterher und dann kramt er aus einem Regel einen alten Keilriemen von einer seiner Maschinen heraus: „Das wird deine Abhängkonstruktion,“ sagt er zu mir völlig selbstverständlich. Und er hat Recht! Der Keilriemen ist extrem dünn, reißfest und gleichzeitig eigentlich Abfall. – Upcycling vom Feinsten also.

Am nächsten Wochenende kann ich meine Aluplatte zugeschnitten und mit gebrochenen Kanten abholen. Die passt natürlich ganz genau, da hab ich bei Marco aber auch nichts anderes erwartet. 

Der Plan wird umgesetzt

Zuerst müssen wir die 8mm Material aus der Holzplatte fräsen und zwar über die gesamte Fläche des späteren Klapptischs. Da Robby eine deutlich bessere Oberfräse hat als ich, bin ich dazu in seine Werkstatt gefahren. Ich kann Ihn zum Glück dazu überreden, dass er die Außenkante der Fläche fräst, denn da muss später die Aluplatte exakt hinein passen. Das ist wieder eine dieser alles oder nichts Situationen. Passiert jetzt ein Fehler, war die Arbeit von mehreren Wochenenden umsonst. Robby ist durch seine Erfahrung nicht aus der Ruhe zu bringen und er fräst ganz exakt die Kanten in die Platte. Danach drückt er mir die Fräse in die Hand und mein Versuch, sie unauffällig an Philipp weiter zu reichen, scheitert kläglich.

Jetzt muss das ganze Material aus der Fläche herausgefräst werden und je mehr Material verschwindet, umso kleiner wird das Auflager für die Fräse und sie könnte kippen. Die Folgen wären ein Loch in der Rückwand. Als das letzte Stück geschafft ist, bin ich wahnsinnig erleichtert. Bevor ich zuhause die Beschichtung aufleimen kann, darf ich noch die Werkstatt kehren. Naja, das habe ich verdient, wenn ich den Leuten schon immer mit meinen speziellen Ideen und Wünschen den Nerv raube.

Befestigung der Beschichtung und der Aluminiumplatte

Die Beschichtung klebe ich mit Ponal Holzleim*, denn entgegen meiner ersten Annahme ist die Beschichtung kein Kunststoff ,sondern eine Art sehr stabiles Papier. Die Aluplatte klebe ich mit „UHU Greenit +150°“* auf das dünne Pappelsperrholz. Jetzt muss ich noch Löcher für die Klappenscharniere und die Befestigung der Gurte bohren. Das klappt auf Anhieb super und jetzt kann ich die Klappe zum ersten Mal testen. Ich kann mir schwer vorstellen, dass die Befestigungspunkte der Gurte wirklich Gewicht aushalten, eine 5kg Hantelscheibe beweist mir allerdings das Gegenteil und ich stelle fest, da würde noch deutlich mehr gehen.

Der vorletzte Schritt ist die Anbringung der Verkleidung für den Scheibenwischermotor. Dieses Teil hätte ich mir zwar gerne erspart, aber es ist halt nun mal da. Bevor wir die Türverkleidung endgültig an die Hecktür des Defender schrauben, befestige ich noch die Druckknöpfe für die später folgende Gardine.

Im letzten Schritt basteln wir uns noch kleine Verschlüsse für die Klappe. Diese kleinen Holzstücke sind die mit Abstand kleinsten Teile, die ich bisher für den Ausbau produziert habe. Aber sie haben eine große Wirkung und verhindern, dass die Klappe sich ungewollt öffnet.

Jetzt ist es soweit und wir fahren ins Grüne, um einen Kaffee zu trinken und so den Klapptisch einzuweihen.

Dieses Bauteil hat uns sehr viel Nerven gekostet und nicht nur die „Narben“ an der Frontseite der Verkleidung, die durch die kleinen Schrauben entstanden sind, sondern auch die Narbe an meinem Finger werden mich vermutlich ewig an den Bau der Hecktürverkleidung erinnern.

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