Seitenwand und Stauraum

Vor ein paar Wochen habe ich euch das finale Ausbaukonzept vorgestellt. Wer den Entwurf noch nicht gesehen hat, der kann das hier nachholen.

Die Skizze zeigt auf der rechten Seite eine Wandverkleidung, die auf der Sitzfläche der Bänke beginnt und an der innenliegenden Dachrinne endet. Anhand dieser Skizze sind die verschiedenen Module der Seitenwand zu erkennen.
Der untere Bereich wird aus einer Rückenlehne und einer horizontalen 4-5cm breiten Abdeckleiste bestehen.
In der Mitte bilden zwei 6mm starke Platten die Umrahmung der beiden Fenster. Gehalten werden sollen diese Platten hauptsächlich durch den Anpressdruck der umliegenden Bauteile. Lediglich im Randbereich sind Verschraubungen geplant.
Zwischen den beiden Fenstern befindet sich der Mittelholm, dieser wird ebenfalls als Halterung aktiviert werden.
Den oberen Abschluss wird eine Leiste bilden, die aus zwei Hölzern besteht und im Schnitt die Form eines L-Körpers ergibt. Diese Form soll ermöglichen, dass auch im oberen Bereich die 6mm starken Platten an ihrer Position gehalten werden.

In der Skizze zum finalen Entwurf gab es ein Textfeld im Bereich der Lehne. In diesem stand: „eventuell Stauraum“.
Ich wollte diese Fläche unterhalb der Cappings und oberhalb der Radkästen unbedingt als Stauraum erschließen, allerdings verliere ich dadurch einiges an Liegefläche.

Soviel erst einmal zur Theorie. Wie wir uns bei der Umsetzung geschlagen haben und ob wir das Ziel mit dem Stauraum in der Lehne erreichen, das erfährst du jetzt!

Wo können die Bauteile angeschraubt werden?

Bevor wir aber die Säge auspacken und das Holz bearbeiten, gibt es ein wichtiges Detail zu klären: „die Befestigung“.
Mein Ziel ist es, alle Möbel in einer angemessenen Zeit aus dem Defender ausbauen zu können.
Der Defender besteht an den meisten Flächen nur aus einem dünnen Aluminiumblech. Im Vergleich zu einem Sprinter oder anderen Basisfahrzeugen sind die Hohlräume und Streben rar gesät. Das macht die Fixierung von Bauteilen nicht leichter.
Zum Glück hat der Defender wenigstens auch einige Hohlräume durch die der Bohrer nicht direkt die Außenhülle des Fahrzeugs durchdringt.

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Ich habe für meine Befestigung folgende Bauteile gewählt:
1. Den Hohlraum unterhalb der Cappings (Stahlblech)
2. Den Mittelholm (Aluminiumblech)
3. Die Innenseite der Dachrinne (Aluminiumblech)

Im unteren Bereich wird zusätzlich die bereits vorhandene Platte auf dem Radkasten  verschraubt. Durch die Rückenlehne wird dieses Brett in der Vertikalen fixiert. So schlage ich zwei Fliegen mit einer Klappe. Des weiteren werde ich einige Bereiche der Hecktürumrahmung für Verschraubungen benutzen.

Wie können die Bauteile befestigt werden?

Nachdem die Positionen für die Verschraubung der Möbel im Wandbereich fixiert sind stellt sich die Frage: „Wie sollen die Möbel dort revisionierbar befestigt werden?“ Einmal anschrauben mit einer Blechtreibschraube oder Vergleichbarem, würde mich nicht vor allzu große Probleme stellen. Der Wunsch nach Rückbaubarkeit verkompliziert das Ganze deutlich. Die Schrauben auf der Rückseite zu kontern wäre die einfachste Lösung, allerdings sind die Bereiche in den Hohlräumen weder mit der Hand noch mit Werkzeug zu erreichen.

Die Lösung des Problems heißt: „Blindnietmuttern“*. Diese kleinen Helfer werden mit einer Blindnietmutterzange* in vorgebohrte Löcher eingesetzt und zugezogen. Die Blindnietmuttern bestehen aus einem Klemmbereich und darunter befindet sich ein Gewinde. Der Klemmbereich klemmt das Blech von oben und unten ein. Übrig bleibt eine feste Verbindung mit einem innenliegenden Gewinde. Ich kannte diese speziellen Nieten vorher nicht und bin, seit ich die erste gesetzt habe, hellauf begeistert. Natürlich haben diese Nieten auch Nachteile, sie können sich durch die Vibration des Fahrzeugs losrütteln und dann dreht sich das Gewinde mit der Schraube mit. Ob und wie oft das passiert, kann ich allerdings nicht sagen. Ich berichte euch dann einfach in ein paar Jahren nochmal davon. Wer nicht solange warten kann oder will, der muss es selbst ausprobieren.

Kontaktkorrosion bei Blindnietmuttern vermeiden

Ein weiterer wichtiger Punkt ist die Wahl des Materials. In einigen Berichten habe ich bereits die „Kontaktkorrosion“ zum Beispiel bei Aluminium und Stahl erwähnt. Ich habe deshalb etwas weiter oben im Text das Material der Bauteile in denen die Blindnietmuttern eingesetzt werden, dazugeschrieben. Wer ein anderes Auto oder einen älteren Defender hat, sollte das Material bei seinem Fahrzeug vorher genau prüfen. Ich habe dazu einfach ein Magnet benutzt. Auf Aluminium haftet dieser nicht, auf Stahlblech zeigt er direkt eine anziehende Wirkung.
Es gibt diese Blindnietmuttern in unterschiedlichen Materialien. Ich habe mich für Aluminium und für Edelstahl entschieden.
Jetzt habe ich doch schon wieder mehrere Absätze Theorie verfasst, jetzt geht es aber wirklich los!

Löcher bohren und Blindnietmuttern setzen

Philipp ist mittlerweile auch eingetroffen und da es sich bei uns eingependelt hat, dass Philipp immer bohrt und ich immer säge, legt er auch direkt mit dem Stahlbohrer* im Auto los. Ich habe mich für M5 Blindnietmuttern entschieden, die Bohrung dafür muss einen  Durchmesser von ca. 7mm haben. Die genaue Bohrlochgröße steht in der Regel auf der Verpackung der Nieten. Bevor der Bohrer richtig zum Einsatz kommt, werden die Löcher angekörnt, dann kann der Bohrer nicht mehr so leicht verrutschen. Bei den Hohlräumen ist das Bohren mit wenig Druck zu empfehlen, denn nach dem Hohlraum kommt das Außenblech und das sollte nicht durchlöchert werden.

Philipp bohrt ein Loch nachdem anderen und ich sauge die anfallenden Späne direkt auf, da sie sonst im Fahrzeug rosten können. Anschließend behandeln wir die Bohrlöcher mit Primer* als Korrosionsschutz. Die Hohlräume besonders im Bereich der Cappings habe ich schon im letzten Sommer mit Fluid Film* geflutet. Nachzulesen ist das im Bericht „Rostschutz für die Karosserie“.

Jetzt wird es ernst, die erste Blindnietmutter wird gesetzt. Ich habe es zuerst mit einer normalen Nietzange versucht. Die Blindnieten hatten einen Aufsatz dabei, mit dem die Blindnietmuttern mit einer normalen Nietzange gesetzt werden können. Vielleicht war ich zu doof, aber das hat absolut nicht funktioniert und ich kann es deshalb auch niemandem empfehlen. Gönnt euch eine vernünftige Blindnietmutterzange* oder leiht euch beim Schlosser um die Ecke eine aus. Marco von WM-Parts war so nett und hat mir seine geliehen.

Die Blindnietmutter wird auf den Dorn der Zange aufgedreht, allerdings nicht bis zum absoluten Anschlag. Dann wird die Niete möglichst gerade in das vorgebohrte Loch gesetzt. Durch Zusammendrücken der Griffe zieht sich der Klemmbereich zusammen. Wenn die Niete fest sitzt, könnt ihr mit dem Stellrad an der Zange den Gewindedorn wieder herausdrehen. Das Setzen der Nieten geht so schnell, dass Philipp seinen Vorsprung beim Bohren schon bald eingebüßt hat.
Nach knapp 2 Stunden haben wir alle Blindnietmuttern* gesetzt, damit ist der erste Schritt für das Modul „Seitenwand“ geschafft.

Millimeterarbeit für die Fensterumrandung

Die Umrandung der Fenster wird aus 6mm starkem Pappelsperrholz gefertigt. Zuerst lasse ich mir vom Schreiner die Platten auf die richtige Größe zuschneiden. Jetzt kommt der deutlich schwierigere Part. Die Position des Fensterausschnitts auf der Platte muss ermittelt und eingezeichnet werden. Zum Glück habe ich noch meine Schablonen vom Einbau der Fenster in die Karosserie. Leider kann ich die Schablone nicht 1:1 übernehmen, da ich die Platte auf einen Falz am inneren Fensterrahmen aufsetzen möchte. Dieser Falz ist im Vergleich zum Blechausschnitt ca. 5mm eingerückt. Die Schablone dient also erst mal dazu, herauszufinden, wo das Fenster auf der Platte überhaupt sitzt. Anschließend kann ich die Schablone auf das Holz übertragen.

Im letzten Schritt müssen alle Linien 5mm eingerückt werden. Es empfiehlt sich die Schnittkanten für die Stichsäge* mit Malerkreppband abzukleben, um das Ausreißen des dünnen Materials zu verhindern. Mit einem ausreichend großen Bohrer bohre ich noch einige Löcher vor den Rundungen des späteren Fensterausschnitts, damit ich mit der Stichsäge besser um die Kurve komme. Mit der Säge und einem geringen Vortrieb fahre ich exakt an der Linie entlang. Jetzt ist es Zeit für die erste Anprobe und wenn die Jeans beim nächsten Shopping-Trip genauso millimetergenau passt, wäre ich sehr zufrieden.

Im nächsten Schritt können wir den Mittelholm einmessen und wir stellen wiedermal fest, „gerade“ oder „passend“ gibt es beim Defender nicht. Da hilft nur alle paar Zentimeter Maß zu nehmen und auf eine Schablone zu übertragen. Am Ende bekommen wir den kleinen Holm aber in den Griff und können zum ersten Mal an einem Punkt das Anpressverhalten testen.

Das mittlere Modul ist damit allerdings noch nicht abgeschlossen. Auf halber Höhe neben der Hecktür befindet sich noch ein Feld in dem viele Defender kleine Fenster haben. Bei meinem Hardtop ist hier alles aus Blech und deshalb werden wir diesen Bereich einfach mit einer 18mm starken Pappelsperrholzplatte auffüllen. Die Stärke wählen wir bewusst, denn wir möchten die hintere Platte der Fensterumrandung vor dem Einsetzen mit diesem Bauteil verschrauben, um eine steife Ecke zu erhalten.  

Obere Blende an der Dachrinne

Das Bauteil der oberen Blende ist im Verhältnis gesehen das einfachste der 3 Module der Seitenwand. Zuerst messen wir die Länge der gesamten Strecke und legen die Höhe fest. Später sollen auf der Rückseite der Leiste noch LED’s für eine indirekte Beleuchtung im Camper sorgen. Die Leiste, welche die Fensterumrandung andrücken soll, ist wieder etwas komplexer, da über die gesamte Strecke mehrere Millimeter Unterschied zwischen Vorderkante der Blende und den Platten um die Fenster vorhanden sind. Es hilft nichts, da müssen wir wieder in Abständen von 10cm Maß nehmen und die Schnittkante an die leichten Abweichungen anpassen. Anschließend muss noch ein Ausschnitt für den Aluminium-Holm zwischen den Fenstern gesetzt werden und auch die Gurthalterung des Beifahrersitzes wird ausgeklinkt. Dabei hilft uns der Schreiner Robby wieder auf der großen Säge. Anschließend wird alles zweimal geschliffen, zweimal lackiert und zu guter Letzt verleimt und verschraubt.

Rückenlehne mit Stauraum

Ich nehme vorweg, dass uns dieses Modul richtig Schweiß und Nerven gekostet hat. Die Arbeit daran hat sich über mehrere Wochenenden hingezogen, da wir immer wieder abhängig von anderen Bauteilen waren. Ein Problem ist das Anpressen der Fensterumrandung. Das zweite Problem ist der Vorsprung des Hardtop Seitenteils oberhalb der Cappings. Diesen Versatz müssen wir überwinden, da unsere Lehne deutlich höher als die Cappings ist. Dann müssen wir Richtung Hecktür auch noch um die Ecke kommen und schließlich soll auch noch Stauraum in die Lehne integriert werden.

Fangen wir ganz vorne an. Zuerst müssen wir die Rückenlehne zuschneiden. Anschließend positionieren wir diese im Defender und richten sie möglichst vertikal aus. Jetzt haben wir zum erstem Mal ein Gefühl dafür, wie viele cm wir für die Cappings überwinden müssen. Dafür nutzen wir horizontale Leisten, die in die Blindnietmuttern verschraubt werden. Das Anpassen dieser Leisten an die Schräge im Defender kostet uns mehrere Stunden. Mit bloßem Auge wirkt die Stelle eigentlich gerade, aber der Winkel* verrät uns, dass hier eine Schräge vorhanden ist. Das wegzunehmende Material ist zu wenig um es zu sägen, deshalb tasten wir uns Stück für Stück mit dem Schwingschleifer an die richtige Neigung heran.

Bevor wir die Leisten auf die Rückenlehne leimen können, gilt es Öffnungen für den Zugriff der Staufächer zu erstellen.
Nach einiger Überlegung entscheiden wir uns, die gleiche Technik wie bei der Klappe der zweiten Sitzbank anzuwenden.
Dazu wird sowohl im Klappendeckel als auch in der Holzplatte der Lehne ein Auflager gefräst.

Klappenscharniere und Abstandsleisten

Das, was jetzt folgt, kennen die Stammleser bereits aus dem Bericht der zweiten Sitzbank, die hochwertigen Klappenscharniere* müssen gesetzt werden. Auch wenn ich mittlerweile etwas Übung darin habe, ist der Nervenkitzel nach wie vor vorhanden. Es reicht ein kleiner Fehler und die schöne Front der Lehne ist verunstaltet. Zum Glück habe ich heute eine ruhige Hand und die Scharniere passen auf Anhieb.

Jetzt können wir die exakte Position der Leisten, welche den nötigen Abstand für den Überstand an den Cappings bringen, bestimmen. Bevor sie verleimt werden können, muss an den Klebestellen der Treppen- und Parkettlack wieder abgeschliffen werden, ansonsten hält der Ponal-Holzleim* nicht.
Nach einer ausreichenden Trocknungszeit stellen wir fest, dass die Leisten an der richtigen Stelle sind und die Rückenlehne vertikal steht. Damit haben wir einen schwierigen Schritt geschafft.
Die nächste Aufgabe ist der horizontale Abschluss der Lehne, welche die Fensterumrandung im unteren Bereich andrücken wird. Genauso wie bei dem Bauteil an der oberen Dachrinne ist wieder nichts gerade und wir tasten uns alle 10cm an den richtigen Abstand heran.

Trennwände für die Staufächer

Um den Bereich in der Lehne sinnvoll nutzen zu können müssen wir noch Trennwände für die Staufächer erstellen. Hier hilft uns das 3D-Modell. Wir generieren zügig eine Schablone und übertragen die Maße auf eine 18mm starke Holzplatte.
Wir benötigen drei exakt gleiche Bauteile, ich bezeichne solche Aufgaben gerne als Therapie. Wenig denken und einfach Schritt für Schritt vorarbeiten. Besonders bei der komplexen Rückwand kommt mir diese Tätigkeit gerade recht.

Anschließend schrauben wir die Trennwände mit Winkeln* von hinten an die Lehne. Am Fuß der Trennwände wird ein weiterer Winkel befestigt, der zum Verschrauben der Rückenlehne mit dem Brett auf dem Radkasten benötigt wird. Spätestens nachdem wir die Magnete zum Verschließen der Stauraumklappen montiert haben, sieht es auf der Rückseite des Bauteils ziemlich wüst aus. Das ist vor allem dem vielen Ausprobieren geschuldet. Normalweise verwende ich die Winkel sehr sparsam, aber ich wollte die Lehne auch nicht von vorne zu stark durchlöchern.

Für die Magnete musste deshalb eine zusätzliche Hilfskonstruktion entwickelt werden. Am Ende zählt allerdings der sichtbare Bereich auf der Vorderseite und die Stabilität der Lehne.

Isolieren mit Armaflex

Bevor wir die gesamte Wandverkleidung einbauen können, müssen wir die Flächen dahinter mit Armaflex isolieren. Im ersten Schritt wird das Blech mit Waschbenzin* vom Fett befreit. Die Platten zur Fensterumrandung helfen uns als Schablone, um den Ausschnitt für das Fenster auch in der Isolierung herzustellen. Anschließend werden die Mittelstrebe und die Cappings mit 3mm Armaflex* gedämmt. Für die großen Flächen um die Fenster und im Heck benutzen wir 9mm Armaflex.

Die Isolierungsarbeiten dauern wieder einen halben Tag und wir können es langsam kaum noch erwarten, die Rückwand komplett einzubauen und zu sehen, ob unser Plan aufgeht.

Filzstreifen für die Fensterumrandung

Bevor wir allerdings endgültig die Wandverkleidung einsetzen, bekleben wir die Fensterumrandungsplatten. Dazu nutzen wir 3mm starken selbstklebenden Filz, den wir bereits für den Dachhimmel verwendet haben. Auch im Heckbereich und auf dem Armaflex in den Staufächern nutzen wir den robusten KFZ-Filz.
Jetzt ist es endlich soweit und die ganzen Bauteile werden zur Wandverkleidung zusammengefügt.

Wir sind beide sehr zufrieden mit dem Ergebnis und ich freue mich schon jetzt darauf, durch diese Fenster mit diesem Rahmen in die Natur zu schauen und den Ausblick zu genießen.

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