Das erste Möbel – die Sitzbank

Im letzten Bericht haben wir die Bodenplatte zugeschnitten, geschliffen, lackiert und im Fahrzeug platziert. Die hochstehenden Seitenwände sind mit der Bodenplatte verschraubt. Zusammen bilden sie das erste Modul: „Die Bodenplatte“.

Im nächsten Schritt müssen die horizontalen Flächen der Radkästen mit einem tragenden Belag versehen werden.

Bevor wir die genauen Maße der Fläche ermitteln können, muss das Blech der Außenwand mit Armaflex isoliert werden.

Besonders im Heckbereich hat die Karosserie einige schwierige Windungen, die nur durch das Anfertigen von Schablonen zu beherrschen sind.

Da wir die Stöße derArmaflexmatten wieder mit dem schmalen Dämmstreifen überkleben, haben wir erneut das Problem einer minimalen Maßtoleranz von 2-3 mm. Das hatten wir beim Messen letzte Woche nicht bedacht und müssen diese Ungenauigkeit jetzt ausgleichen.

Müssen wir die gesamte Bodenplatte nochmal zerlegen?

Zum Zuschnitt der langen Kanten fahre ich wieder zur Fa. Devodip. Der Schreiner „Robby“ kann auf seiner großen Säge auch lange Distanzen sehr exakt anfertigen. Das wäre mit der Stichsäge in dieser Qualität nicht möglich.

Ich frage Ihn nach einer Idee, wie wir den 2-3 mm Höhenunterschied ausgleichen können. Der Experte muss nicht lange überlegen – natürlich hat er eine Lösung parat. Wir leimen ein Stück Kantenschutz auf die Unterseite der Radkastenabdeckung.

Dieser wird an der Vorderkante noch leicht eingerückt, so dass später lediglich eine feine Schattenfugezu sehen sein wird.

Ich bin erleichtert, hatte ich doch zuerst befürchtet, dass ich die Bodenplatte wieder aus dem Fahrzeug holen und zerlegen muss.  

Zurück in der heimischen Garage

Zurück in der heimischen Garage müssen wir mit unseren Schablonen die schwierigen Ecken bearbeiten. Mit Bohrmaschine und Stichsäge klinken wir Stück für Stück die Vorsprünge der Karosserie aus.

Bevor wir das Werkstück schleifen und zweimal mit Parkett-Lack versiegeln, testen wir, ob die Radkastenabdeckung aus 10 mm starkem Pappelsperrholz an die gewünschte Position passt. Zufrieden stellen wir fest, dass wir nicht nacharbeiten müssen. Unsere beiden langen Bretter passen wie geplant. Ein „High Five“ können wir uns nicht verkneifen.   

Das erste Möbelteil vom Innenausbau

Jetzt ist es Zeit für das erste Möbelstück des Ausbaus. Es ist ein Meilenstein nach knapp neun Monaten Vorbereitung. Das nächste Modul, das wir fertigen werden, ist die Sitzbank in Fahrtrichtung.

Die Bank besteht aus einer ca. 60 cm tiefen Sitzfläche, einer Rückwand und zwei Außenwänden. Zusätzlich wird es eine Trennwand geben, welche den Stauraum in zwei gleich große Einheiten teilt. Diese beiden „Fächer“ werden später mit Schubladen versehen.

Die Rückwand wäre aus baulicher Sicht nicht zwingend notwendig gewesen. Sie hilft aber, das Modul als selbständigen Baukörper auszusteifen.

Zuschnitt und Einsparen von Gewicht

Im ersten Schrittwerden wieder alle Bauteile zugeschnitten. Die Probe im Fahrzeug bestätigt, dass wir die richtigen Maße genommen haben

Bevor wir die Bauteile miteinander verschrauben, haben wir uns etwas einfallen lassen, um Gewicht zu sparen. Immerhin sind alle Bauteile bis auf die Rückwand aus 18 mm starkem Pappelsperrholz gefertigt.

Wir spannen die Bohrmaschine im Standbohrer ein, um möglichst gerade durch das Holz zu bohren. Für die Durchlöcherung der Sitzfläche mit Kreisen von 25 mm Durchmesser nutzen wir einen „Forstner-Bohrer*“. Damit das Holz auf der Austrittseite des Bohrers nicht zu sehr abplatzt, empfiehlt es sich, ein zweites Brett mit Schraubzwingen unter die Bohrstelle zu spannen. Ganz verhindern lässt sich das Ausreißen des Holzes leider nicht. Später wird diese Seite allerdings nicht mehr sichtbar sein.

Das „Löchern“ kostet unglaublich viel Zeit. Beginnend mit dem Zeichnen der Netzstruktur und der Bohrung, nimmt das ganze Unterfangen mehr als drei Stunden in Anspruch.

Nachdem alle kreisrunden Löcher in der Platte sind, kommt der Gewichtstest und gefühlt wiegt die Platte gut 1/3 weniger als zu Beginn. Die Löcher sorgen zusätzlich für eine Belüftung der Polster von unten. Dass jetzt Staub und Sand in die Schubladen gelangen kann, ist der Nachteil der Maßnahme.  

Fräskante für Bettauflage

Während Philipp alle Bauteile für die Sitzbank schleift und streicht, fahre ich nochmal zurück zur Schreinerei. Die Sitzfläche soll später durch ein Brett zwischen der Sitzbank und der Küchenzeile aus dem „Sofa“ ein ca. 115 cm breite Liegefläche generieren.

Damit die Verbindungsplatte sauber und bündig aufliegt, fräsen wir an der Vorderkante der Sitzbank einen Streifen mit einer Tiefe von 9 mm heraus. Die Schreinerei hat dafür eine spezielle Maschine, welche bei langen Strecken eine saubere Kante garantiert.

Am nächsten Tag ist das Holz zur weiteren Verarbeitung bereit. Jetzt müssen wir die einzelnen Bauteile noch zum Möbelstück zusammenfügen. 

Dafür verwenden wir wieder Senkkopfschrauben und Holzleim. Die Winkelschraubzwingen leisten wieder hervorragende Dienste und am Ende sind wir mit der Sitzbank sehr zufrieden.

Probesitzen auf dem ersten Möbelstück

Beim Probesitzen im Defender stellt sich das erste kleine „Campinggefühl“ ein. Ich hatte am Anfang Bedenken, dass die Löcher beim Sitzen und Liegen durch die Polster spürbar sein könnten. Der Test mit 60 mm starkem Schaumstoff zeigt mir, dass meine Bedenken unnötig waren.

Jetzt sind wir gespannt, wie der Raum wirken wird, wenn die zweite Sitzbank angefertigt ist.

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